Metoda implementacije funkcije kvalitete - QFD (Quality Function Deployment)). Ovo sistemski pristup da identifikuje zahteve kupaca, što pomaže preduzeću da razume i integriše identifikaciju zahteva u specifične planove proizvodnje usluga. Za razliku od drugih metoda, QFD je metoda osiguranja kvalitete koja uključuje zadovoljavanje potreba korisnika u izgradnji oblikovanih matrica, kasnije nazvanih “kuće kvaliteta”, u koje se bilježe informacije o kvaliteti usluge i donesenim odlukama. Ova metoda je tehnologija dizajniranja proizvoda i procesa koja omogućava transformaciju želja potrošača u tehničke zahtjeve za proizvode i parametre njihovih proizvodnih procesa. QFD metoda<#"justify">QFD tehnologija je niz radnji proizvođača za pretvaranje stvarnih pokazatelja kvaliteta proizvoda u tehničke zahtjeve za proizvode, procese i opremu. Glavni alat QFD tehnologije je posebna vrsta stola, nazvana “kvalitetna kuća”. Ova tabela prikazuje odnos između stvarnih pokazatelja kvaliteta (potrošačka svojstva) i pomoćnih indikatora (tehnički zahtjevi):
Upotreba QFD metode omogućava uzimanje u obzir zahtjeva potrošača u svim fazama proizvodnje gotovih proizvoda, za sve elemente sistema kvaliteta organizacije i na taj način povećati stepen zadovoljstva kupaca, smanjiti troškove procesa projektovanja i pripreme proizvoda za proizvodnju.
FSA metoda je tehnologija za analizu troškova proizvoda koji obavlja svoje funkcije; FSA se provodi za postojeće proizvode i procese u cilju smanjenja troškova, kao i za proizvode u razvoju u cilju smanjenja njihove cijene. FSA metoda se aktivno koristi u industriji od 60-ih godina, prvenstveno u SAD-u. Njegova upotreba je omogućila smanjenje troškova mnogih vrsta proizvoda bez ugrožavanja njihovog kvaliteta i optimizaciju troškova proizvodnje. Sada je FSA jedan od najvećih popularne vrste analiza proizvoda i procesa. FSA je jedna od metoda funkcionalne analize tehničkih objekata i sistema, ista grupa metoda uključuje FFA (funkcionalna fizička analiza) i FMEA analizu. Prilikom provođenja funkcionalne analize troškova utvrđuju se funkcije elemenata tehničkog objekta ili sistema i procjenjuju troškovi implementacije ovih funkcija u cilju smanjenja ovih troškova. Provođenje FSA uključuje sljedeće glavne faze:
Dosljedna konstrukcija modela objekata FSA (komponentni, strukturni, funkcionalni); modeli se obično grade u tabelarnom (matričnom) obliku; 2. Proučavanje modela i izrada prijedloga za unapređenje objekta analize.
Ishikawa dijagram(uzročno-posljedični dijagram, "riblja kost") - kvalitetan alat naviknut vizuelno predstavljanje uzročno-posledične veze između objekta analize i faktora koji na njega utiču.
Faktor utjecaja ili problem nalazi se kao što je prikazano na kraju horizontalne strelice; mogući razlozi pojavit će se kao označene strelice koje su uključene u strelicu uzroka. Svaka strelica može imati druge strelice koje prikazuju osnovne uzroke ili faktore uključene u nju, čiji se prioritet smanjuje kako se udaljavaju od glavne strelice.
Pareto analiza- može se koristiti za analizu ideja dobijenih kao rezultat brainstorminga. Koristi se za određivanje nekoliko vitalnih važna pitanja ili uzroke ovih problema koji imaju najveći uticaj. Pareto grafikon<#"justify">Kontrolna kartica. Koristi se za praćenje kontroliranih procesa korištenjem vrijednosti i raspona. Kontrolni grafikon prikazuje podatke, kao što su prodaja, obim, reklamacije kupaca, prikazane hronološkim redom i pokazuje kako se vrijednosti mijenjaju tokom vremena. U kontrolnoj karti svaka tačka odgovara pojedinačnoj vrijednosti. Iznad i ispod prosjeka nalaze se gornje i donje linije upozorenja i akcije (UWL, LWL, UAL, LAL). Ove granice djeluju kao signali i pravila za donošenje odluka, a također pružaju operaterima informacije o procesu i njegovom kontrolnom statusu. Mapa je korisna kao istorijski zapis procesa, njegovog napretka i kao sredstvo za identifikaciju i predviđanje promjena.
Metoda implementacije funkcije kvalitete - QFD (Quality Function Deployment)). To je sistematski pristup identifikaciji zahtjeva kupaca koji pomaže preduzeću da razumije i integriše identifikaciju zahtjeva u specifične planove proizvodnje usluga. Za razliku od drugih metoda, QFD je metoda osiguranja kvalitete koja uključuje zadovoljavanje potreba korisnika u izgradnji oblikovanih matrica, kasnije nazvanih “kuće kvaliteta”, u koje se bilježe informacije o kvaliteti usluge i donesenim odlukama. Ova metoda je tehnologija dizajniranja proizvoda i procesa koja omogućava transformaciju želja potrošača u tehničke zahtjeve za proizvode i parametre njihovih proizvodnih procesa. QFD metoda je ekspertska metoda, koristeći tabelarni način predstavljanja podataka, i sa specifičnim oblikom tabela, koje se nazivaju „kuće kvaliteta“. Osnovna ideja QFD tehnologije je shvaćanje da postoji velika razlika između potrošačkih svojstava („stvarnih pokazatelja kvalitete“) i parametara proizvoda utvrđenih u standardima („pomoćni pokazatelji kvalitete“). Pomoćni pokazatelji kvaliteta važni su za proizvođača, ali nisu uvijek značajni za potrošača. Idealan slučaj bi bio kada bi proizvođač mogao direktno kontrolirati kvalitetu proizvoda na osnovu stvarnih pokazatelja, ali to je obično nemoguće, pa koristi pomoćne indikatore.
QFD tehnologija je niz radnji proizvođača za pretvaranje stvarnih pokazatelja kvaliteta proizvoda u tehničke zahtjeve za proizvode, procese i opremu. Glavni alat QFD tehnologije je posebna vrsta stola, nazvana “kvalitetna kuća”. Ova tabela prikazuje odnos između stvarnih pokazatelja kvaliteta (potrošačka svojstva) i pomoćnih indikatora (tehnički zahtjevi):
Upotreba QFD metode omogućava da se uzmu u obzir zahtjevi potrošača u svim fazama proizvodnje gotovih proizvoda, za sve elemente sistema kvaliteta organizacije i na taj način se poveća stepen zadovoljstva potrošača, smanje troškovi procesa projektovanja i priprema proizvoda za proizvodnju.
FSA metoda je tehnologija za analizu troškova proizvoda koji obavlja svoje funkcije; FSA se provodi za postojeće proizvode i procese u cilju smanjenja troškova, kao i za proizvode u razvoju u cilju smanjenja njihove cijene. FSA metoda se aktivno koristi u industriji od 60-ih godina, prvenstveno u SAD-u. Njegova upotreba je omogućila smanjenje troškova mnogih vrsta proizvoda bez ugrožavanja njihovog kvaliteta i optimizaciju troškova proizvodnje. Sada je FSA jedna od najpopularnijih vrsta analize proizvoda i procesa. FSA je jedna od metoda funkcionalne analize tehničkih objekata i sistema, u istu grupu metoda spadaju FFA (funkcionalna fizička analiza) i FMEA analiza. Prilikom provođenja funkcionalne analize troškova utvrđuju se funkcije elemenata tehničkog objekta ili sistema i procjenjuju troškovi implementacije ovih funkcija u cilju smanjenja ovih troškova. Provođenje FSA uključuje sljedeće glavne faze:
1. Dosljedna konstrukcija modela FSA objekta (komponentni, strukturni, funkcionalni); modeli se obično grade u tabelarnom (matričnom) obliku; 2. Proučavanje modela i izrada prijedloga za unapređenje objekta analize.
Ishikawa dijagram(uzročno-posledični dijagram, „riblja kost“) je kvalitetan alat koji služi za vizuelno predstavljanje uzročno-posledičnih veza između objekta analize i faktora koji na njega utiču.
Faktor utjecaja ili problem nalazi se kao što je prikazano na kraju horizontalne strelice; Mogući uzroci će se pojaviti kao označene strelice unutar strelice osnovnog uzroka. Svaka strelica može imati druge strelice koje prikazuju osnovne uzroke ili faktore uključene u nju, čiji se prioritet smanjuje kako se udaljavaju od glavne strelice.
Pareto analiza- može se koristiti za analizu ideja dobijenih kao rezultat brainstorminga. Koristi se za identifikaciju nekoliko vitalnih problema ili uzroka ovih problema koji imaju najveći uticaj. Pareto grafikon vizualno predstavlja podatke u obliku dijagrama konstruisanog u opadajućem redosledu učestalosti pojavljivanja elemenata. Tipično, Pareto grafikon pokazuje da se 80% uticaja objašnjava sa 20% uzroka, pa se ponekad naziva pravilom 80/20.
Statistička kontrola procesa (SPC)- je skup alata za upravljanje procesima. Osim toga, to je i strateški alat za smanjenje varijabilnosti u proizvodima, materijalnim zalihama, opremi, odnosima i procesima koji su uzrok većine problema s kvalitetom. SPCće pokazati da li je proces "pod kontrolom" - tj. da li je stabilan samo sa nasumičnim varijacijama, ili je "van kontrole" i zahtijeva pažnju. osim toga, SPC automatski upozorava kada se upravljivost pogoršava i može pomoći u dugoročnom smanjenju stope kvarova, identifikaciji posebnih uzroka, smanjenju ili eliminaciji uzroka varijacija i postizanju nivoa upravljivosti što je moguće bliže cilju. U SPC-u, brojevi i informacije čine osnovu za odluke i radnje kroz temeljni sistem evidentiranja podataka. Pored alata potrebnih za bilježenje podataka, postoji i skup alata za analizu i interpretaciju podataka, od kojih su neki razmotreni na sljedećim stranicama. Razumijevanje alata i načina njihovog korištenja ne zahtijeva prethodno poznavanje statistike.
Kontrolna kartica. Koristi se za praćenje kontroliranih procesa korištenjem vrijednosti i raspona. Kontrolni grafikon prikazuje podatke, kao što su prodaja, obim, reklamacije kupaca, prikazane hronološkim redom i pokazuje kako se vrijednosti mijenjaju tokom vremena. U kontrolnoj karti svaka tačka odgovara pojedinačnoj vrijednosti. Iznad i ispod prosjeka nalaze se gornje i donje linije upozorenja i akcije (UWL, LWL, UAL, LAL). Ove granice djeluju kao signali i pravila za donošenje odluka, a također pružaju operaterima informacije o procesu i njegovom kontrolnom statusu. Mapa je korisna kao istorijski zapis procesa, njegovog napretka i kao sredstvo za identifikaciju i predviđanje promjena.
Brojni statistički podaci o kvaliteti pokazuju da je otprilike 85-90% nedostataka proizvoda uzrokovano ljudskim faktorom. Razmotrimo koji razlozi vezani za radnika mogu uticati na nepoštovanje tehnička dokumentacija, do nedostataka proizvoda. Među njima su: niske kvalifikacije, kratko radno iskustvo, loše zdravlje, nepažnja pri upoznavanju sa crtežima, tehnologijama ili uputstvima, loša priprema radnog mjesta.
Treba naglasiti da se razlozi za sklapanje braka mogu povezati ne samo sa osobom, već i sa alatom, tehnološkom opremom i opremom. To je istina, ali najčešće se to događa ne toliko zbog nedostataka samog alata, opreme ili opreme, koliko zbog njihovog nepažljivog oštrenja, loših popravki ili neprecizne izrade i montaže koju obavljaju radnici. Ako "dođete do dna" krivca kvara, tada će u ogromnoj većini to biti osoba koja ne radi nužno u vašem preduzeću, već i, eventualno, u preduzeću dobavljača.
Gdje da počnemo sa poboljšanjem kvaliteta? Japanski stručnjaci savjetuju da se počne s kvalitetom na radnom mjestu. Štaviše, razvili su koherentan sistem za poboljšanje kvaliteta na radnom mestu, koji su nazvali „5S“ („Dobra praksa održavanja domaćinstva“). Ime dolazi od pet japanskih riječi koje počinju na slovo “S”: seiri (razvrstavanje), seiso (pročišćavanje), seiton (organizacija), seiketsu (standardizacija), shitsuke (samoispitivanje). Ruski prijevod ovih riječi daje, ako ne sasvim jasan, onda sasvim dovoljnu ideju o približnom sadržaju mjera za poboljšanje kvalitete na radnom mjestu. Ako ukratko okarakteriziramo ovaj sistem, možemo reći da „prije početka rada, pa i odgovornog posla, potrebno je srediti red na svom radnom mjestu“.
Dajemo jasniji sadržaj svake od faza 5S sistema. Prije nego što nastavite s njegovom implementacijom, potrebno je detaljno opisati, a po mogućnosti i fotografirati radno područje (ili radno mjesto), koje je potrebno reorganizirati. Upoređivanje opisa radnih područja (lokacija) prije i nakon transformacije može ostaviti povoljan utisak na menadžment, što će intenzivirati kvalitetan rad u preduzeću.
Faza 1. Sortiranje. Stavite stvari (ili predmete) koje se svakodnevno koriste na jednom mjestu. Stavite predmete koji se koriste jednom sedmično na drugo mjesto, mjesečno na treće mjesto, a predmete koji su vrlo rijetko potrebni na četvrto mjesto. Provedite ovu proceduru za svaku zonu radnog mjesta. Zatim sa svake skladišne lokacije odaberite i ostavite po jedan primjerak svake vrste artikla, a ostatak stavite u ormar za skladištenje rezervnih dijelova.
Faza 2: Čišćenje. Očistite sve radne površine prije ponovnog stavljanja bilo čega na njih. Osigurajte da su u blizini vašeg radnog područja dostupni odgovarajući kontejneri za sakupljanje otpada. Stavite sve rezervne dijelove u opće skladište. Napravite spisak artikala koji se vraćaju u skladište kako biste ih mogli prijaviti upravi radionice. Organizujte i stavite sve na jedno mesto Potrebni dokumenti i očistite sav alat. Uspostaviti standarde (standarde) čistoće koje mora da poštuje svaki zaposleni.
Faza 3. Organizacija. Pažljivo rasporedite sve papire i fascikle. Predmeti koji se svakodnevno koriste trebaju biti na dohvat ruke radnika. Predmeti koji se koriste jednom sedmično mogu se postaviti na udaljenosti od jednog koraka, a predmeti koji se koriste jednom mjesečno mogu se postaviti na udaljenosti od 2-3 koraka. Sve ostalo može se nalaziti nekoliko koraka od radnog mjesta. Potrebno je jasno definirati mjesto svake stavke.
Faza 4. Standardizacija. Upoznati sve zaposlene povezane sa radnim mestom sa standardima čistoće i uključiti fotografije „ispravnog” standardnog okruženja. Gdje je potrebno, opremu i alate obezbijedite prozirnim poklopcima kako biste ih zaštitili od prašine. Ako su takvi poklopci neprozirni, onda će radnici vjerovatno ispod njih pohranjivati predmete koji nisu vezani za radno mjesto.
Faza 5. Samotestiranje. Nakon otprilike mjesec dana pažljivo pregledajte stanje radnog mjesta da vidite da li se može poboljšati. Ako nađete dodatne artikle, pošaljite ih u generalno skladište. Pregledajte standarde čistoće i revidirajte ih ako je potrebno. Ponovite ovaj korak nakon mjesec dana.
Također možemo preporučiti dodatne mjere za održavanje reda na radnom mjestu. Na primjer, možete kreirati pokretne ploče s alatima za određene poslove ili nacrtati obrise alata na pločama tako da odmah bude jasno koji alat nedostaje.
Japanski istraživači vjeruju: ako menadžeri kompanija ne mogu implementirati 5S, onda ne mogu efikasno upravljati. Nasuprot tome, ako možete savladati ovaj sistem, to znači da možete jednako uspješno implementirati i druge, naprednije. složeni sistemi. Razlog za ovakav zaključak je da 5S sistem ne zahtijeva nikakav poseban kadar menadžera za njegovu implementaciju i neće postati efikasan sve dok se u njega ne uključe svi zaposleni i ne počnu razmišljati o uspjehu ovog sistema. Ali ako je sistem 5S već implementiran, onda možemo pretpostaviti da su ostali sistemi gotovo napola savladani (u smislu spremnosti osoblja za implementaciju promjena).
Od sredine 80-ih. XX vijek u japanskim kompanijama, sistem 5S je zauzeo centralno mjesto u menadžmentu i filozofiji. Menadžment kompanije je univerzalno došao do zaključka da je ovaj sistem ključna metoda upravljanja u bilo kojoj, pa i najnaprednijoj oblasti djelatnosti.
5S sistem je primljen poslednjih godina nadaleko poznat u ruskim preduzećima. Iz domaće prakse implementacije ovog sistema mogu se izvući sljedeći zaključci:
- - primjenjiv je i može se uspješno implementirati u domaćim preduzećima i organizacijama razne forme vlasništvo ako je menadžment zainteresovan za to;
- - sadržaj principa sistema i tehnologija njegove implementacije zahtijevaju značajno prilagođavanje specifičnostima domaće privrede, metodama organizacije proizvodnje i mentalitetu kadrova;
- - mogućnost uspješne implementacije sistema direktno zavisi od socio-ekonomskih uslova rada na radnom mjestu, tj. nivo i redovnost plaćanja plate, sistematsko i ritmično opterećenje proizvodnje, poštovanje od strane administracije najmanje osnovnih zahtjeva za bezbjedne uslove rada.
Učinjeni su pokušaji da se ovaj sistem modernizuje, uzimajući u obzir principe naučne organizacije rada i prakse unapređenja kvaliteta. Novi sistem, koji je ugradio elemente sistema “5S” i prilagođen uslovima domaće proizvodnje, nazvan je “Streamlining” (tabela 2.4). Osnovni principi ovog sistema su sledeći:
- - ukloniti sve nepotrebne stvari;
- - redovno vrši temeljno čišćenje i provjerava ispravnost opreme i inventara;
- - sve postavite na radno mesto na najpovoljniji način;
- - razvija standarde (pravila) za skladištenje, upotrebu, čišćenje i inspekciju;
- - stalno i svjesno slijediti prihvaćena pravila.
Tabela 2.4
Poređenje principa 5S i Streamlining sistema
1. Učešće cijelog tima. Kao što je nemoguće „prokuvati vodu u jednom uglu bazena“, ovaj sistem se ne može efikasno implementirati na jednom radnom mestu ili u jednom odeljenju voljom jedne osobe. Novi sistem zahtijeva odlučnost i koordinaciju cijelog tima.
Svako pravilo sistema koje se mora poštovati nije samo po sebi teško. Teškoća je nastaviti to raditi. Za to je potrebna upornost i saradnja, što zauzvrat stvara osjećaj pripadnosti timu i poboljšava korporativnu klimu.
2. Lakoća učenja - prividno. Principi sistema „Organizacija“ na prvi pogled izgledaju tako jasni i laki za implementaciju. Ali zašto ih je tako teško implementirati?
Očigledna lakoća implementacije ovih principa je zbog činjenice da zaposleni ne razumiju u potpunosti šta je sistem „Naručivanje“. Ovo nije jednokratna stvar prolećno čišćenje, ne premeštanje alata sa jednog mesta na drugo, već suštinski novi stil odnos prema radnoj sredini, njenoj organizaciji i bezbednosti, stilu stalnog održavanja visoko organizovanog, čistog radnog prostora.
3. Od korekcija do prevencije.Često možete vidjeti koliko vremena menadžeri provode ispravljajući ono što je urađeno pogrešno ili kasno. Na probleme reaguju naknadno. Ali kada se upoznamo sa problemima, postaje jasno da su uzroci mnogih od njih često vrlo jednostavne stvari.
Pravovremeno otkrivanje nepravilnosti u radu opreme, uočenih kvarova opreme ili opreme može spriječiti velike gubitke i nezgode. Čak i svaka “sitnica” pod nepovoljnim okolnostima može donijeti velike nevolje.
- 4. Od upravljanja zasnovanog na rezultatima - za kontrolu procesa. Menadžeri su vrlo često skloni da vide samo rezultate aktivnosti i po njima procjenjuju efektivnost rada. Prilikom implementacije sistema „Naručivanje“ potrebno je naučiti sagledati razloge koji dovode do određenih rezultata, sagledati cijeli proces u cjelini, njegove prednosti i slabosti.
- 5. Naglasak na ispunjavanju osnovnih zahtjeva. Osoblje se mora naviknuti na stalno ispunjavanje osnovnih zahtjeva. Na primjer, provjera da li važni predmeti ili objekti imaju sve natpise i oznake.
- 6. Jačanje odgovornosti svakog zaposlenog za rezultate svog rada. Gospodin Ford je jednom rekao da „čak i najgluplji radnik može pronaći stotinu načina da prevari najvještijeg majstora“. To potvrđuje da samo faktor lične odgovornosti radnika i njegov interes za rad može imati veliku pozitivnu ulogu u proizvodnji, a ne stalno regulisanje rada i stroga kontrola. Potrebna vam je atmosfera u kojoj ljudi pomažu jedni drugima i svi se trude da rade dobar posao.
- 7. Razumjeti i slijediti upute. Vrlo često se uputstva i zahtjevi ne poštuju ne zato što ih zaposleni zanemaruju, već zato što ili ne znaju ili ne razumiju u potpunosti suštinu zahtjeva ili preporuka sadržanih u njima.
Sistem „Organizacija“ omogućava zaposlenima da samostalno razvijaju specifična pravila i uputstva u vezi sa svojim radnim mestima.
8. Postepeni (korak po korak) pristup. Očigledno je da se sistem „Naručivanje“, usmjeren prvenstveno na promjenu stereotipa ponašanja zaposlenih, ne može brzo implementirati i odmah nakon početka implementacije ne može donijeti opipljive rezultate. Novi sistem je prvi korak ka dugoročnom programu oporavka preduzeća.
Tehnologija implementacije sistema uključuje metodičan, postepen, korak po korak razvoj njegovih principa, evaluaciju i konsolidaciju rezultata svakog koraka.
9. Sistem „Naručivanje» - to je težak put. Novi sistem, poput japanskog „5S“, funkcioniše po principu: „Dela govore više od reči“. Svaki veliki posao počinje malim zadatkom, postupnim razumijevanjem suštine problema, greškama i ispravkama. Nikada ne biste trebali odbijati pomoć, savjet ili podršku kolega i inženjerskog osoblja. Pravi napredak u postupnim, čak i malim koracima, mnogo je korisniji od globalnih rasprava o velikom projektu koji može promijeniti strukturu proizvodnje na datom radnom mjestu.
Gore navedeni metodološki pristupi ne otkrivaju toliko sadržaj i tehnologiju implementacije principa „Organizacionog“ sistema, već objašnjavaju prepreke, poteškoće i složenosti na koje će se naići na putu implementacije i ovog sistema i „5S“ sistem.
Ako je japanskom zaposleniku sasvim dovoljno povjerenje menadžmenta kompanije da će implementacija 5S sistema donijeti velike koristi ne samo kompaniji, već i samom zaposleniku, tako da se obezbjeđuje dugoročna motivacija za implementaciju elemenata ovog sistema u praksi, onda za zaposlenog u ruskom preduzeću to očigledno nije dovoljno . Potrebni su efikasni mehanizmi koji bi stimulisali unapređenje radnih mesta i poboljšanje kvaliteta proizvoda i rada na svakom radnom mestu. Kao i uvijek, u ruskim preduzećima sve što se tiče poboljšanja i racionalizacije, uključujući i radna mjesta, praktično ne počiva na sistemu, ne na efektivnim poticajima, već isključivo na ličnoj inicijativi. Za tako ozbiljnu stvar kao što je implementacija sistema „5S“ ili „Streamlining“ ne mogu se „kriviti“ samo fabrički entuzijasti.
Postoji mišljenje da kada bi se sav posao mogao obaviti "u hitnim slučajevima", onda Rusija ovdje ne bi imala konkurenciju, dok rad povezan sa svakodnevnim mukotrpnim radom na uspostavljanju reda i čistoće ne odgovara našem mentalitetu. Otuda potreba za dugotrajnim objašnjenjem koristeći metodološke pristupe o tome kako učiniti dovoljno jednostavan rad, koji su principi sistema „Naručivanje“.
Ako želimo da živimo civilizovano, kao na primer u Japanu ili Evropi, onda novi menadžeri moraju radnicima usaditi da kvalitet rada ne zavisi od mentaliteta nacije, već od sposobnosti i želje da se povinuju. sa svim zahtjevima napisanim kao u tehnički uslovi za proizvode i međunarodnim standardima ISO 9000. I ne samo da inspiriše, već i da organizaciono i finansijski obezbedi implementaciju potrebnih standarda.
Proces osiguranja kvaliteta se obično koristi ekonomsko-matematičke metode: linearno, nelinearno, dinamičko programiranje, planiranje eksperimenata, simulacija, teorija igara, teorija queuing, teorija rasporeda, funkcionalna analiza troškova, Taguchi metoda i metoda strukturiranja funkcije kvaliteta (QFK).
Taguchi metoda se temelji na konceptu funkcije gubitka kvalitete, koja karakterizira mjeru odnosa između kvaliteta i gubitaka od njegovog smanjenja. Ova metoda ima za cilj stvaranje održivih tehnoloških i upravljačkih procesa sistema kvaliteta, omogućavajući brzo reagovanje na promenljive potrebe tržišta i pokrivanje celog životnog ciklusa proizvoda.
Metodu strukturiranja funkcije kvaliteta razvio je dr. Mitsuno (Tokijski institut za tehnologiju) i sastoji se u formiranju funkcije kvaliteta korištenjem „glasa kupaca“. Postepeno se ostvaruju zahtjevi kupaca i specifična svojstva proizvoda. Izgrađena je trodimenzionalna matrica koja vam omogućava da kombinujete željena svojstva proizvoda sa potencijalnim mogućnostima preduzeća i potencijalnim mogućnostima konkurentskih preduzeća. Ova metoda ukazuje na najkraći put do potrošača i smanjuje troškove za postizanje željenog nivoa kvaliteta.
Kada se upravlja poboljšanjem kvaliteta, mora se implementirati ciklus: planiranje - izvršenje - kontrola - regulacija. Metodičkim sredstvima U ove svrhe koristi se kružni Demingov ciklus ili ciklus RDSA: R– plan; D– izvođenje radova u skladu sa planom; C – provjera usklađenosti dobijenog rezultata sa planiranim; A – preduzimanje potrebnih mjera u slučaju odstupanja dobijenog rezultata od planiranog. Nakon postizanja određenih rezultata, ovaj ciklus se ponavlja, ali na višem nivou. Demingov krug je metoda upravljanja koja omogućava menadžmentu preduzeća da se stalno kreće ka postizanju glavnog cilja, dobijanju važnih međurezultata i kontrolisanju svojih akcija.
Široko se koristi u planiranju kvaliteta proizvoda. programski ciljani pristup sa koristeći metode planiranje mreže uz diferencijaciju strateških i operativnih funkcija upravljanja kvalitetom i njihovo odvojeno finansiranje, razvoj više situacionih planova (više opcija planiranja) kako bi se obezbedila veća verovatnoća njihove implementacije u promenljivim tržišnim uslovima.
Velika važnost dato metode za optimizaciju rada osiguranja kvaliteta i funkcionisanje sistema upravljanja kvalitetom, što značajno smanjuje troškove. Posebno mjesto u pogledu stepena upotrebe zauzimaju statističke metode osiguranja kvaliteta. Metode primijenjene statistike omogućavaju analizu i tumačenje primljenih informacija o potražnji potrošača, kršenju sistema kvalitete, dinamici kvaliteta proizvoda u različitim tržišnim segmentima, čime se povećava pouzdanost procesa dobijanja stabilnog nivoa kvaliteta proizvoda i poboljšava proces upravljanja.
Općenito, korištenje statističkih metoda svodi se na analizu, predviđanje, razvoj i implementaciju rješenja problema kvaliteta. Ove metode su klasifikovane u tri glavne grupe: grafičko-analitičke metode, metode za analizu statističkih populacija i ekonomsko-matematičke metode. U vodećim preduzećima u Japanu, SAD-u, Njemačkoj, Engleskoj i drugim zemljama, grafičko-analitičke metode koriste ne samo inženjeri i tehničari, već i radnici. Korišćenjem jednostavne metode– Pareto dijagrami, dijagrami raspršenja, dijagrami vremenskih serija, metoda stratifikacije, dijagrami uzroka i posljedica, histogrami i kontrolni grafikoni mogu riješiti do 95% svih problema kvaliteta.
zaključci
1. Kvalitet proizvoda je najvažniji pokazatelj aktivnosti preduzeća. Kvalitet je skup svojstava i karakteristika proizvoda ili usluge koji određuju njegovu sposobnost da zadovolji identificirane ili predviđene potrebe.
2. Poboljšanje kvaliteta proizvoda u velikoj meri određuje opstanak preduzeća u tržišnim uslovima, povećanje efikasnosti proizvodnje i uštedu svih vrsta resursa koji se koriste u preduzeću.
3. Usko povezan sa konceptom kvaliteta je koncept tehničkog nivoa proizvoda, zasnovan na poređenju vrednosti pokazatelja tehničke izvrsnosti proizvoda koji se ocjenjuju sa odgovarajućim osnovnim pokazateljima.
4. Upravljanje kvalitetom mora se sprovoditi sistematski, tj. Preduzeće mora imati uspostavljen sistem upravljanja kvalitetom, koji predstavlja organizacionu strukturu koja jasno definiše odgovornosti, procedure, procese i resurse neophodne za upravljanje kvalitetom.
5. Važan element u sistemu upravljanja kvalitetom proizvoda je standardizacija. Osnovni zadatak standardizacije je stvaranje sistema normativne i tehničke dokumentacije koja definiše progresivne zahtjeve za proizvode, kao i praćenje pravilne upotrebe ove dokumentacije.
6. Konačna ocjena kvaliteta izrade proizvoda vrši se kroz sertifikaciju, što podrazumijeva ispitivanje proizvoda, izdavanje potvrde o usklađenosti, označavanje proizvoda (oznaka usaglašenosti) i praćenje stanja naknadne proizvodnje pomoću kontrolnih ispitivanja.
Termini i koncepti
Kvalitet proizvoda
Sistem kvaliteta
Konkurentnost proizvoda
Standard
Standardizacija
Certifikat
Pitanja za samotestiranje
1. Definisati pojmove „kvalitet“ i „konkurentnost proizvoda“. Koji su njihovi odnosi, karakteristike i razlike?
2. Koji indikatori su uključeni u sistem indikatora kvaliteta?
3. Koji pokazatelji karakterišu konkurentnost proizvoda?
4. Koji su ciljevi i zadaci standardizacije proizvoda?
5. Koje su karakteristike upravljanja kvalitetom proizvoda?
6. Koji su ciljevi i zadaci sertifikacije proizvoda? Koji su načini da se to izvede?
7. Koje su karakteristike američkog i japanskog modela upravljanja kvalitetom?
8. Koje metode se koriste u upravljanju kvalitetom?
9. Koji su ciljevi upravljanja kvalitetom proizvoda u preduzeću?
Glavna sredstva i metode za osiguranje kvaliteta proizvoda danas su sistemsko upravljanje kvalitetom kao način stvaranja konkurentnih proizvoda. Konkurentni su samo oni proizvodi koji su kreirani s obzirom na određenog potrošača. Pustite proizvode potreban kvalitet moguće je samo ako se sistemi upravljanja kvalitetom kreiraju uzimajući u obzir zahtjeve međunarodnih standarda serije ISO 9000. U tom slučaju potrebno je ispoštovati zahtjeve standarda za elemente sistema kvaliteta, implementirati marketinško istraživanje tržištu kako bi se zadovoljili zahtjevi potrošača. Program unapređenja kvaliteta koji uzima u obzir potrebe potencijalnih potrošača i sisteme osiguranja kvaliteta mora biti integrisan u proizvodnju. Nemoguće je osigurati stabilan kvalitet proizvoda ako se ne postigne stabilan kvalitet izvornih materijala. Stoga postoji tendencija bliže interakcije između proizvođača proizvoda i dobavljača sirovina, materijala i komponenti. Glavni alat za upravljanje kvalitetom je kontrola. U poslednje vreme prolazi kroz velike promjene. Atmosfera povjerenja i povjerenja u pouzdanost partnera stvara se zahvaljujući dokazanim metodama interakcije između dobavljača i potrošača. Gurnuto u prošlost kontrola ulaza, broj kontrolera je smanjen, metode upravljanja su poboljšane. On najvažniji faktor konkurentnost proizvoda - trošak - ima direktan uticaj na troškove kvaliteta. Analiza sistema Ovi troškovi i njihova optimizacija sastavni su dio kvalitetnih programa. Poslednjih godina dodatno je unapređena metodologija i principi sertifikacije sistema kvaliteta, razvijeni su novi nacrti međunarodnih standarda serije ISO 9000, koji su u našoj zemlji usvojeni 2000. godine. Sertifikacija proizvoda, radova i usluga se razvija, uključujući mehanizam za potvrđivanje usklađenosti. Ovo proizvođačima proizvoda daje priliku da implementiraju novije politike i procedure za poboljšanje kvaliteta. Stoga se izvozna preduzeća trenutno suočavaju sa posebno akutnim problemom povećanja nivoa obrazovanja kadrova u oblasti kvaliteta. Svjetsko iskustvo u upravljanju kvalitetom koncentrisano je u paketu međunarodnih standarda ISO 9000-9004, koji je usvojila Međunarodna organizacija za standardizaciju (ISO) u martu 1987. godine. Standardi su oličili iskustvo konkurentnih stranih kompanija da kvalitetan proizvod koji zadovoljava potrebe kupaca može biti proizveden samo uzimajući u obzir sveobuhvatno istraživanje tržišta, u obliku „petlje kvaliteta“ koja počinje marketingom i završava marketingom. Sistem osiguranja kvaliteta sastoji se od radnji koje se protežu na sve faze „petlje kvaliteta“. Organizaciona struktura sistema upravljanja kvalitetom uključena je u cjelokupni proces upravljanja aktivnostima kompanije.
Model petlje kvalitete uključuje sljedeće elemente:
- 1. Marketing. Pretraga i proučavanje tržišta;
- 2. Dizajn i izrada tehničkih zahtjeva za proizvode;
- 3. Logistika;
- 4. Priprema i razvoj proizvodnih procesa;
- 5. Proizvodnja proizvoda;
- 6. Kontrola i ispitivanje;
- 7. Pakovanje i skladištenje;
- 8. Prodaja i distribucija;
- 9. Instalacija i rad;
- 10. Tehnička pomoć u održavanju;
- 11. Odlaganje nakon upotrebe.
Opseg ISO odnosi se na standardizaciju u svim oblastima osim u elektrotehnici i elektronici, koja potpada pod nadležnost Međunarodne elektrotehničke komisije (IEC). Neke vrste poslova ove organizacije obavljaju zajednički. Osim standardizacije, ISO se bavi i pitanjima sertifikacije.
ISO svoje ciljeve definiše na sledeći način: promovisanje razvoja standardizacije i pratećih aktivnosti u svetu u cilju obezbeđivanja međunarodne razmene roba i usluga, kao i razvoj saradnje u intelektualnoj, naučnoj, tehničkoj i ekonomskoj oblasti. Organizaciono, NOS obuhvata upravljačka i radna tela. Organi upravljanja: Generalna skupština (vrhovni organ), Savjet, Tehnički upravni biro. Radna tijela - tehnički komiteti (TC), pododbori, tehničke savjetodavne grupe (TAG).
Generalna skupština je sastanak zvaničnici i delegate koje imenuju članovi komiteta. Svaki član odbora ima pravo da predstavi najviše tri delegata, ali ih mogu pratiti i posmatrači. Dopisni članovi i članovi pretplatnici učestvuju kao posmatrači. Vijeće rukovodi radom NOS-a u pauzama između sjednica Generalne skupštine. Savjet ima pravo, bez sazivanja Generalne skupštine, da uputi pitanja odborima članicama na konsultacije ili da odborima članicama povjeri njihovu odluku.
Na sjednicama Savjeta odluke se donose većinom glasova članova odbora koji su prisutni na sjednici.
Između sjednica i po potrebi Vijeće može donositi odluke putem prepiske.
Savetu ISO podređeno je sedam komiteta: PLAKO (Tehnički biro), STAKO (Komitet za proučavanje naučnih principa standardizacije), CASCO (Komitet za ocenjivanje usaglašenosti), INFCO (Komitet za naučne i tehničke informacije), DEVCO (Komitet za pomoć zemljama u razvoju), KOPOLCO (komitet za zaštitu interesa potrošača), REMCO (komitet za standardne uzorke).
PLACO priprema prijedloge za planiranje rada NOSBIH-a, organiziranje i koordinaciju tehničkih aspekata rada. Djelokrug rada PLACO-a uključuje razmatranje prijedloga za stvaranje i raspuštanje tehničkih komiteta, određivanje oblasti standardizacije kojom bi se odbori trebali baviti.
STAKO je dužan da pruži metodološku i informativnu pomoć Vijeću NOS-a o principima i metodama razvoja međunarodnih standarda. Komisija sprovodi studiju fundamentalni principi standardizacija i priprema preporuka za postizanje optimalnih rezultata u ovoj oblasti. STAKO se bavi i terminologijom i organizuje seminare o primjeni međunarodnih standarda za razvoj trgovine.
CASCO se bavi pitanjima potvrđivanja usklađenosti proizvoda, usluga, procesa i sistema kvaliteta sa zahtjevima standarda, proučavanjem prakse ovih aktivnosti i analizom informacija. Komisija izrađuje smjernice za ispitivanje i ocenjivanje usaglašenosti (certifikaciju) proizvoda, usluga, sistema kvaliteta, potvrđivanje kompetentnosti ispitnih laboratorija i sertifikacionih tela. Važna oblast rada CASCO-a je promocija međusobnog priznavanja i prihvatanja nacionalnih i regionalnih sistema sertifikacije, kao i korišćenje međunarodnih standarda u oblasti ispitivanja i ocjenjivanja usklađenosti. CASCO je, zajedno sa IEC-om, pripremio niz smjernica o različitim aspektima sertifikacije, koje se široko koriste u zemljama članicama ISO i IEC: principi navedeni u ovim dokumentima uzimaju se u obzir u nacionalnim sistemima sertifikacije, a takođe i služe kao osnova za sporazume o ocjenjivanju usklađenosti međusobno isporučenih proizvoda u trgovini -ekonomski odnosi između zemalja u različitim regijama.
CASCO se takođe bavi pitanjima kreiranja opšti zahtjevi revizorima za akreditaciju ispitnih laboratorija i ocenjivanje kvaliteta rada akreditacionih tela, međusobno priznavanje sertifikata o usaglašenosti proizvoda i sistema kvaliteta i dr.
DEVCO proučava zahtjeve zemalja u razvoju u oblasti standardizacije i razvija preporuke za pomoć tim zemljama u ovoj oblasti. Glavne funkcije DEVCO-a: organizovanje diskusija na širokom nivou o svim aspektima standardizacije u zemljama u razvoju, stvaranje uslova za razmenu iskustava sa razvijenim zemljama, obuka stručnjaka za standardizaciju na bazi različitih centara za obuku u razvijene države, omogućavanje studijskih putovanja za stručnjake iz organizacija uključenih u standardizaciju u zemljama u razvoju, obuku nastavna sredstva o standardizaciji za zemlje u razvoju, podsticanju razvoja bilateralne saradnje između industrijalizovanih zemalja i zemalja u razvoju u oblasti standardizacije i metrologije. DEVCO sarađuje sa UN-om u ovim oblastima. Jedan od rezultata zajedničkih napora bilo je stvaranje i rad međunarodnim centrima obuku.
KOPOLCO proučava pitanja osiguranja interesa potrošača i mogućnosti da se to promovira kroz standardizaciju, sumira iskustva sudjelovanja potrošača u kreiranju standarda i izrađuje programe za edukaciju potrošača u oblasti standardizacije i pružanje potrebnih informacija o međunarodnim standardima.
To je olakšano periodičnim objavljivanjem Liste međunarodnih i nacionalnih standarda, kao i vodiča korisnih za potrošače: „Uporedni testovi potrošačkih proizvoda“, „Informacije o proizvodima za potrošače“, „Razvoj standardnih metoda za merenje karakteristika performansi“. potrošačkih proizvoda” itd.
COPOLCO je učestvovao u razvoju ISO/IEC smjernica o pripremi sigurnosnih standarda.
REMCO pruža metodološku pomoć ISO-u razvijanjem odgovarajućih smjernica o pitanjima vezanim za referentne materijale (standarde). Tako je pripremljena referentna knjiga o referentnim materijalima i nekoliko priručnika: „Referenca na referentne materijale u međunarodnim standardima“, „Sertifikacija referentnih materijala. Opšti i statistički principi“ itd.
Pored toga, REMCO je koordinator aktivnosti ISO-a na referentnim materijalima sa međunarodnim metrološkim organizacijama, posebno sa OIML – Međunarodnom organizacijom za zakonsku metrologiju.
ISO standardi su najzastupljeniji u cijelom svijetu, ima ih više od 15 hiljada, a godišnje se revidira i usvoji 500-600 standarda. standardizacija tehnološke proizvodnje
ISO standardi su pažljivo razvijena verzija tehničkih zahtjeva za proizvode (usluge), što uvelike olakšava razmjenu dobara, usluga i ideja između svih zemalja svijeta. To je u velikoj mjeri posljedica odgovornog stava tehničkih komiteta prema postizanju konsenzusa o tome tehnička pitanja, za koje su lično odgovorni predsjedavajući TK.
Najveći ISO-ov partner je Međunarodna elektrotehnička komisija (IEC). Generalno, ove tri organizacije pokrivaju sve oblasti tehnologije sa međunarodnom standardizacijom. Osim toga, oni dosljedno komuniciraju na terenu informacione tehnologije i telekomunikacije.