В январе 2017 года Дмитрий Медведев сообщил о разработке кабинетом министров новой программы развития оборонно-промышленного комплекса на 2018-2025 годы. В нее должна войти и технологическая модернизация производственных мощностей оборонных предприятий. Закупки зарубежного оборудования затрудняет международная конъюнктура. В то же время российская станкостроительная отрасль, по мнению потребителей ее продукции, переживает не лучшие времена. История падения и возрождения отрасли, мнения критиков и планы станкостроительных интеграторов, требования заказчиков от оборонки - в обзорном материале сайт.
Снизу постучали: исторический антирекорд как демонстрация упадка
После смены модели экономики с госплана на рыночные условия станкостроительная отрасль оказалась в глубочайшем кризисе. Из-за общеэкономического шока упал спрос на станки среди основных потребителей - машиностроительных предприятий. В то же время на предприятиях сотрудники теряли квалификацию, изнашивались и уходили с молотка производственные мощности, кончались деньги.В нулевые годы агония российского станкостроения продолжилась. Ключевые производители разорялись и сворачивали убыточные проекты. Один из множества примеров - "Московский завод им. Орджоникидзе", на бывшей территории которого теперь расположен бизнес-центр.
Нижней точкой стал посткризисный 2009 год, когда количество изготовленных станков достигло исторического минимума. По приблизительным оценкам, к этому времени перестали функционировать около 40 станкостроительных предприятий - примерно четверть всех российских производителей. Сохранившиеся организации пребывали в плачевном состоянии.
Сокращение производства станков: 1990-2009
Тем временем в мировом станкостроении оборудование становилось сложнее и интеллектуальнее, за рубежом разрабатывались и внедрялись станки нового поколения. Научно-техническое отставание, вызванное параличом российской станкостроительной отрасли, формировало зависимость от иностранных производителей.
Правительство обратило внимание на упадок отрасли в 2007 году. Тогда Денис Мантуров, на тот момент замминистра Минпромэнерго (предшественник Минпромторга - ред.), впервые озвучил идею создания в России станкостроительного холдинга. Предполагалось, что корпорация под названием "Росстанкопром" объединит госактивы в отраслевых предприятиях для создания "точки сборки", после чего в ее состав в добровольном порядке вольются частные производители.
Тогда же рабочая группа Минпромэнерго объявила о намерении создать на базе профильного университета "Станкин" Государственный инжиниринговый центр, в задачи которого войдут проведение НИОКР для преодоления технологического отставания вместе с информационно-аналитическим содействием частникам, заинтересованным в обновлении производственных мощностей и прочими интеллектуальными процессами.
Инжиниринговый центр при "Станкине" открыли вскоре, в 2008 году. Созданная на концептуальных разработках рабочей группы Мантурова первая госструктура, "РТ Машиностроение", появилась немногим позже - в 2009 году. На его фундаменте в 2013 году "Ростех" создал "Станкопром" - "системный интегратор российской станкостроительной отрасли".
Как раньше уже не получится
Прежде чем объяснять действия правительства и рассказывать, в чем смысл формирования системного интегратора, рассмотрим состояние отрасли того времени.Ее уязвимым местом стала низкая рентабельность производства российскими предприятиями новых станков в изменившихся экономических и организационных условиях: в 2007 году журнал "Эксперт" писал , что около 80% дохода предприятий составляли ремонт и модернизация старого оборудования.
Дело в том, что во времена плановой экономики станкостроительные заводы существовали в замкнутом цикле производства - большинство комплектующих для оборудования изготавливалось внутри предприятий. Из-за технологического скачка 1990-х годов такая организационная модель стала чрезмерно затратной.
Лидеры мирового станкостроения переформатировали отрасль таким образом, что производством наукоемких комплектующих занялись локальные центры компетенций. Так, электрошпиндели выпускает одна компания, револьверные головки - другая, шарико-винтовые передачи - третья, системы ЧПУ разрабатывает четвертая. В конечном счете, предприятие на последнем этапе только собирает станок из готовых деталей.В России же оказалось, что кооперироваться некому, а собирать станки - не из чего. Современная база комплектующих практически не производилась. В свою очередь, "дедовские" станки все меньше и меньше интересовали потенциальных покупателей.
Побочный эффект отраслевого кризиса - у российской продукции сформировалась плохая репутация: выбирая между импортной и местной техникой, потребители вероятнее всего предпочтут первую. На языке экономистов это называется "неблагоприятный прогноз спроса".
Также вопросы вызывала и вызывает работа менеджеров, сотрудников отделов сбыта и маркетологов станкостроительных заводов. Стоит, однако, заметить, что им приходилось непросто в условиях конкурентного давления производителей высокотехнологичного оборудования с одной стороны и китайского демпинга - с другой.
Добавим к этому набившую всем российским промышленникам оскомину проблему с притоком свежих кадров, а также высокую кредитную ставку для предприятий на уровне 17% - и получим представление о том, что из себя представляло станкостроение во второй половине нулевых.
Частные российские компании инвестировать в спасение отрасли не хотели, а для иностранцев какой-либо резон в этом на тот момент отсутствовал тем более. Рычаги воздействия на ситуацию оставались только у государства.
Запуск механизмов госмашины
Правительство приступило к активным действиям на рубеже десятилетий. Помимо создания инжинирингового центра и первых попыток сконструировать госкорпорацию, в Минпромторге в 2011 году разработали концептуальную программу реанимирования отрасли. Она получила название "Развитие отечественного станкостроения и инструментальной промышленности на 2011-2016 годы". Финансирование пятилетней программы составило 26 млрд рублей.Задачами программы обозначили создание условий для серийного производства конкурентоспособного оборудования, организацию производственных участков для их выпуска, а также создание системных интеграторов.
Пресловутые интеграторы необходимы для построения кооперативной цепочки между сообществом производителей компонентной базы, а также для изучения потребностей клиентов в той или станочной номенклатуре. Поставлять заказчикам готовую продукцию - задача интегратора.
Госкорпорация "Ростех" взялась курировать интегратор под названием "Станкопром", который заместитель главы Минпромторга Глеб Никитин позднее в беседе с "Коммерсантом" назвал "агентом от государства".
В 2017 году в структуру "Станкопрома" входят научные центры, инжиниринговые структуры и компания по выпуску производственных мощностей. Помимо этого интегратору принадлежат производственные площади и оборудование, которые холдинг сдает в аренду станкостроителям, в частности, "Савеловскому машиностроительному заводу". В феврале пресс-служба правительства Тверской области сообщила, что завод получил пакет заказов от военных промышленников объемом в 900 млн руб.
Другим направлением работы государства стали протекционистские меры. Речь идет о принятом еще в феврале 2011 года постановлении правительства о запрете закупок иностранного оборудования предприятиями оборонно-промышленного комплекса за счет государства при наличии российских аналогов. По данным Минпромторга, объем импорта на российском рынке станков в те годы достигал 90%. В том же 2011 году стартовала программа модернизации оборонной отрасли, и ожидалось, что рост заказов увеличится за счет обновления оборудования предприятий.
Как бы то ни было, протекционизм и создание государственных игроков бессмысленны при дальнейшем увеличении научно-технического отставания от передовых стран. Для исправления ситуации государство инвестировало 10 млрд рублей из госпрограммы в НИОКР.
Дополнительно в программу включили освоение импортных станкостроительных ноу-хау путем прямой закупки технологий, развития кооперативных связей с зарубежными производителями и локализации иностранного производства в России. Для этого правительство анонсировало создание станкостроительных кластеров в ряде регионов страны: на Урале, в Ульяновской, Ростовской и Липецкой областях, а также в Санкт-Петербурге и Татарстане.
Стимулирование локализации принесло свои плоды довольно быстро. Японская компания Okuma открыла в Екатеринбурге совместное предприятие с российской компанией "Пумори", их соотечественники Takisawa запустили сборочное производство в Коврове, в Пермский край пришли индусы Ace Manufacturing systems, в Азов - Kovosvit из Чехии.
Стратегия правительства заключалась в том, чтобы сперва простимулировать зарубежных инвесторов на создание предприятий по сборке станков из комплектующих, изготовленных за рубежом, а в дальнейшем привлечь к локализации производства узлов на территории России.Одному из таких "пришлых" предприятий, немецко-японскому DMG-MORI из Ульяновска Минпромторг в сентябре 2016 года присвоил статус российского производителя: 70% компонентов для их станков выпускаются отечественными поставщиками.
В 2013 году стартовал проект "Станкостроение" - концепция объединения двух производственных предприятий Челябинской области, Санкт-Петербургского политехнического университета и инжиниринговой "Балтийской промышленной компании". Партнеры в кооперации создали российский станочный бренд под названием F.O.R.T. с собственной номенклатурной линейкой.
Наконец, ряд отечественных предприятий консолидировался вокруг холдинг "Стан", сформированный на базе Стерлитамакского станкостроительного завода. В "Стан" последовательно вошли производители из Коломны, Рязани, Иваново и Москвы.
Производство станков: 2009-2016
Впрочем, не стоит обольщаться. По словам Андрея Костенко, замдиректора компании "Балт-Систем", выпускающей устройства с ЧПУ, в 2016 российские предприятия выпустили около 250 автоматизированных станков, и это - крайне низкий показатель. Но опять же, в 2013 году в России произвели 133 станка с ЧПУ, то есть почти в два раза меньше.
С каждым годом правительство увеличивает финансирование отрасли. Так, в 2015 дополнительные отчисления из бюджета составили 1,5 млрд рублей, в 2016 году - уже 2,7 млрд. Минпромторг рассчитывает , что в конечном итоге объем импорта зарубежных станков в 2020 году сократится до 58% (в 2013 году этот показатель равнялся 88%).
В марте 2017 года замминистра промышленности и торговли Василий Осьмаков заявил, что летом ведомство направит в правительство обновленную стратегию развития отрасли до 2030 года. Акцент документа сделают на "развитии компонентов и комплектующих, которых сейчас очень не хватает". Осьмаков также не исключил частичное перепрофилирование оборонных предприятий, которые возможно займутся изготовлением станков и их комплектующих в соответствии с новой программой.
Не безоблачно. Кого и за что критиковать?
Несмотря на усилия правительства, в станкостроительных кругах зачастую циркулируют пессимистичные настроения, а репутация российских предприятий остается неоднозначной. Перекрестный опрос заказчиков и поставщиков производственного оборудования позволил понять, что мешает отрасли развиваться динамичнее.Собеседник портала с петербургского оборонного завода "Арсенал", пожелавший остаться анонимным, раскритиковал состояние "дочек" станкостроительного холдинга "Стан". По его словам, ивановский завод давно не выпускал новой продукции, демонстрируя на выставках один и тот же станок, а рязанское предприятие находится в упадочном состоянии.
На Ивановском станкостроительном заводе с этим комментарием согласились. "Завод практически не работает. Мы нашли инвесторов, да. Только эти инвесторы, я считаю, за полтора года разрушили уникальное предприятие. С 1 декабря 2014 года завод выпустил под эгидой ООО "Стан" два станка. Люди на завод приходят, а работы нет", - рассказал корреспонденту сайт источник на предприятии, который также по понятным причинам предпочел сохранить анонимность.
При этом холдинг "Стан" называет своим ключевым поставщиком Объединенная судостроительная корпорация. В пресс-службе ОСК на вопрос о самом высокотехнологичном оборудовании в стране отвечают так: "в свете позиции Минпромторга РФ в части отнесения продукции к изготовленной на территории РФ это, например, станки Коломенского завода тяжелого станкостроения".
Судостроители также рассказали, что в сентябре 2016 года в Коломне прошла встреча главных инженеров ОСК и "Стана", по итогам которой стороны подписали совместный протокол о взаимодействии.
В пресс-службе "Стана" корреспонденту сайт объяснили критику тем, что компания - самый заметный игрок на рынке оборудования. По данным представителей холдинга, продукция "Стана" занимает половину российской станкостроительной отрасли.
Помимо менеджмента существуют и другие уязвимые места. Один из собеседников сайт, станочник-оператор ЧПУ с 20-летним стажем, заявил, что считает российские системы автоматизированного проектирования и остальной "софт" неконкурентоспособными.
Актуальной остается и проблема кадров. Коммерческий директор Симбирского станкостроительного завода Татьяна Валова отмечает, что на воспитание нового поколения квалифицированных инженеров потребуется время.
"Технические вузы сейчас выпускают инженеров, да. Но специалист сперва должен прийти на завод и проработать там лет 5-6, прежде чем начнет что-то понимать. Теория это одно, а практика - совсем другое", - рассуждает Татьяна Валова. Другой проблемой она называет привычку трудовой молодежи, приходящей на завод, сразу требовать высокую зарплату, не имея на то должного опыта и разряда. По ее словам, другой мотивации, кроме как финансовой, к работе на предприятии у молодого поколения не наблюдается.
Татьяна Валова отмечает, что благополучные в финансовом плане производства вкладывают собственные средства в привлечение молодежи. Однако подобных предприятий в стране не так много, как хотелось бы.
Еще специалист обращает внимание, что не всем российским предприятиям доступно участие в госпрограммах, в частности, в программе льготного кредитования " Станкостроение " - слишком высокие требования к ее участникам. К сожалению, этим требованиям не отвечает и Симбирский станкостроительный завод.
На первый взгляд требования, в общем-то, справедливые, поскольку речь идет о финансовой устойчивости предприятий, рыночных перспективах и производственной обоснованности проекта. Но возникает замкнутый круг, как и в случае с привлечением кадров: специалисты не идут на завод, потому что не устраивает зарплата, а зарплату не поднять, потому что не хватает инженеров для выполнения серьезных проектов. Вот и тут: до программы допускаются только стабильные в финансовом плане производители, а как достичь этой стабильности без льготных кредитов? Выйти из патовой ситуации предприятие может только при помощи слияния с консолидированными станкостроительными структурами.
Другие представители отрасли подтверждают, что вне госпрограмм кредиты станкостроителям выдаются под слишком высокий процент.
"Кредиты? Да чего тут говорить. Мы как будто работаем "под банки", словно все специально организовано именно для этого, - сообщили в отделе маркетинга Владимирского станкостроительного завода. - Процент зависит от того, на какой срок берешь кредит. Он бывает больше среднего значения в 16%".
На предприятии рассказали, что даже участие в НИОКР не гарантирует сокращение технологического отставание выпускаемой продукции. "Вот только пока бюрократические процедуры пройдем, многое из того, что собираемся делать, устаревает", - подчеркнули представители завода.
Финансовое положение производителей станков на 2015 год (по данным информационно-аналитического сервиса " Коммерсантъ Картотека ")
* Функционирующий в настоящее время "Савеловский станкостроительный завод" образован как юридическое лицо 15 сентября 2016 года. Данные в таблице относятся к его предшественнику.
** По "Ковровскому электромеханическому заводу" данные приведены за 2016 год. Помимо станков в ассортимент предприятия входят мобильные роботехнические комплексы и гидравлические системы.
Слово военным промышленникам
В начале февраля на Балтийском заводе торжественно ввели в эксплуатацию инновационный итальянский станок Spirit 100 стоимостью около 6 млн евро. Этот единичный пример наглядно демонстрирует спрос на прогрессивное промышленное оборудование со стороны оборонной и судостроительной отраслей. Но существует ли предложение?Больше всего вопросов у потребителей вызывает недостаточный технологический уровень отечественных станков. Например, начальник отдела маркетинга калининградского "Янтаря" Илья Пантелеев обратил внимание, что не все российские станки по своим возможностям соответствуют потребностям судостроительного завода.
"Речь прежде всего о больших и высокоточных координатно-расточных станках, занимающих особое место в производственном процессе. Такую точность обработки, которую может достичь чешская, немецкая и любая другая техника, отечественные станки пока обеспечить не способны. Хотелось бы, чтобы общий уровень российского оборудования подобного плана усилиями наших станкостроителей поднялся на ступеньку выше", - сказал он.
В свою очередь, директор департамента технического развития авиастроительной компании "Сухой" Игорь Красилич рассказал сайт, что ожидает начала разработки отечественного пятикоординатного высокопроизводительного оборудования с большим габаритом столов, высокими оборотами шпинделя до 24000 об/мин и набором опций.
На Амурском судостроительном заводе в ответ на вопрос сайт о "проблемных позициях станкостроения" сообщили, что это - металлообрабатывающие станки с ЧПУ. Как пояснили в пресс-службе верфи, российское оборудование не способно удовлетворить потребности завода по причине недостаточного уровня технологических возможностей.
Ползучая консолидация как попытка выйти из стратегического тупика
"По всем проблемным направлениям вопросы сейчас решаются. И мы верим, что все-таки их решим", - поделился с редакцией сайт оптимизмом заместитель главного редактора отраслевого журнала "Станкоинструмент" Сергей Новиков.Эксперт рассказал, что сейчас в отраслевых кругах активно обсуждается идея создания федерального центра научного и конструкторско-технологического обеспечения станкостроения на базе МГТУ "Станкин". Предполагается, что в состав центра войдут как отраслевые институты, так и сами производители.
"В конечном счете деятельность центра должна заканчиваться выпуском конкретного перспективного оборудования", - сообщил Новиков, добавив, что проект пока находится только на стадии концептуализации и проработки.
Если оставить в стороне скепсис по отношению к непрекращающимся процессам интеграции, то можно предположить, что мы увидим дальнейшее объединение интеллектуальных и производительных ресурсов в единый государственно-частный организм, где в качестве центральной нервной системы выступает Минпромторг.Подтверждает этот тезис и заявление Дениса Мантурова о том, что до конца 2017 года в состав компании "Стан" войдет еще пять заводов.
Отметим, что технологическое отставание частично сократилось за 10 лет работы правительства в этом направлении. Конечно, о его полном преодолении говорить пока не приходится. Тем не менее, ряд российских производителей и структурных "мозговых центров" приступили к освоению наукоемких компонентных узлов и наращиванию собственных мощностей и капитала.
Тенденция к восстановлению отрасли наметилась, хотя темпы и далеки от оптимальных. Кроме того, можно предположить, что отраслевые консолидационные центры в среднесрочной перспективе поглотят предприятия, в распоряжении которых сохранились хоть какие-то привлекательные активы.
Ключевой тренд в станкостроении - медленное, но верное укрепление позиций российских производителей комплектующих. "Наши экраны ЧПУ и их составные компоненты, такие как приводы, кабели и датчики, занимают 60% рынка. Siemens и Fanuc идут вслед за нами, - рассказал замдиректор компании "Балт-Систем" Андрей Костенко. - А недавно мы освоили еще и программное обеспечение для ЧПУ".
Впрочем, специалист отметил, что 70-75% выпускаемой "Балт-Систем" продукции идет на модернизацию оборонными предприятиями старой техники, и только оставшаяся четверть комплектующих монтируется на новые станки.
Рассматривая перспективах отрасли, необходимо понимать, какой спрос на станки ожидается в будущем. В пресс-службе Объединенной судостроительной корпорации редакции сайт сообщили, что техническое перевооружение основных механообрабатывающих мощностей уже находится в стадии завершения.
"Наша основная задача - успеть создать необходимое количество производств для обеспечения прогнозируемого заказа в 2016 году", - говорил три года назад замминистра промышленности и торговли Глеб Никитин. Справедливо сказать, что "основная задача" выполнена лишь частично.
С другой стороны, как упоминалось в начале материала, Дмитрий Медведев анонсировал новую масштабную программу развития оборонно-промышленного комплекса на 2018-2025 годы. Вероятно, программа простимулирует спрос на станочную продукцию.
Умеренно оптимистичный прогноз дают и авторитетные маркетологи BusinesStat. Они проанализировали спрос и потребности российского станкостроительного рынка. По их оценкам, в 2017 году потребность рынка в станках восстановится, а в 2018 году произойдет полноценный рост продаж на 7,9-13,6%. По итогам 2020 года продажи станков составят 20,07 тысячи штук.
"Есть сейчас в мире один интересный тренд - продавать не станки, а время их работы. Таким занимается, к примеру, японская фирма Mazak. Они отправляют станок на производство, он работает, а фирма оплачивает его "трудочасы", - рассказал про экспериментальную практику замглавреда журнала "Станкоинструмент" Сергей Новиков. - При этом "арендодатели" дистанционно отслеживают его состояние и работу для проведения техобслуживания при необходимости. Я думаю, мы тоже к такому придем".
сайт выяснило, что первые попытки переложить японскую практику аренды станков на российские реалии уже предприняты. Как уже упоминалось выше, "Станкопром" сдает в аренду "Савеловскому станкостроительному заводу" оборудование - об этом редакции рассказал генеральный директор холдинга Дмитрий Косов. Логично предположить, что интегратор в перспективе использует эту бизнес-модель не только с тверским предприятиям, но и с остальными заводами.Вышеперечисленные факты, несмотря на сохраняющиеся в промышленности проблемы, позволяет говорить о выходе отрасли из пике. При сохранении сегодняшних тенденций, таких как объемы финансирования, внимание со стороны правительства, целенаправленная работа с НИОКР и освоение производителями новых компонентных узлов, российское станкостроение к 2022 году повысит конкурентоспособность и нарастит объем выпускаемой продукции.
Это не означает, что российские станки превзойдут все аналоги, покорив мировой рынок. Однако условия для дальнейшего развития станкостроения созданы - и вполне может быть, что через пять лет осведомленные собеседники с оборонных предприятий перестанут реагировать на вопросы о качестве и количестве выпускаемых российских станков печальным вздохом.
Алексей Буланов
Сайт продолжит серию материалов о станкостроении. Отрасль является одним из основополагающих факторов экономики, реализуя выпуск товаров для производства других товаров, в числе которых - продукция оборонного назначении.
Станкостроение в России: неумолимая статистика
Доля машиностроения в объеме промышленного производства составляет в России 19,5%. Для сравнения: этот показатель в Германии, Японии, США и др. развитых странах составляет от 39 до 45% (доля станкостроения в объеме отрасли машиностроения). Еще в 1990 году СССР занимал третье место в мире по производству и второе — по потреблению механообрабатывающего оборудования. Сегодня Россия находится по этим показателям соответственно на 22-м и 17-м местах. Начиная с 2002 года импорт механообрабатывающего оборудования превышает его внутреннее производство. Зависимость России от поставок станков из-за рубежа составила в 2006 году 87 %. В 2006 году произведено около 7 тысяч единиц металлорежущих станков и кузнечно-прессового оборудования - в 14,5 раза меньше, чем в РСФСР за 1990 год. В структуре мирового рынка станков Россия имеет долю 0,3%.
По данным Ассоциации «Станкоинструмент» парк механообрабатывающего оборудования, состоящий преимущественно из отечественных станков за последние15 лет практически не обновлялся, сократился на 1 миллион единиц и составляет сегодня около полутора миллиона единиц. Более 70% станочного парка эксплуатируется свыше 15-20 лет и находится на грани полного физического износа.
Развитие станкоинструментальной отрасли - одно из важнейших факторов обеспечения модернизации промышленности России, однако производство новых станков , необходимых для качественного рывка вперед, серьезно отстает от запросов рынка. Крайне низкая доля станков новых поколений, с высокими показателями производительности, точности и чистоты обработки не позволяет российским предприятиям при нынешних резко растущих затратах на сырье и энергию выпускать конкурентоспособную продукцию.
Большая часть из 300 предприятий нуждается в реструктуризации и диверсификации. Конкурентоспособную продукцию станкостроители выпускают только в небольших объемах, это узкая линейка оборудования и достаточно дорогой продукт. Основной доход предприятиям обеспечивают ремонт и модернизация старого оборудования (в среднем 80%), доля собственных новинок несоизмеримо мала.
Тем не менее, при этом годовая потребность промышленности - не менее 50 тысяч единиц нового механообрабатывающего оборудования . В силу чего, внутренний спрос удовлетворяется преимущественно за счет импорта. В 2006 г. импортная зависимость России составляла уже 87%! По оценке «Станкоимпорта» ежегодный объем продаж станков в России составляет 1 - 1,5 миллиарда долларов, при этом доля отечественных - не более 1%.
Предпочтения потребителя: не патриотичны, но прагматичны
По данным анализа, проведенного экспертами Ассоциации «Станкоинструмент» стало очевидно, что потребители предпочитают покупать импортное оборудование даже в том случае, если в России производятся его аналоги.
Первую пятерку западных импортеров составляют традиционно сильные в этом секторе производители Японии, Германии, Китая, Италии, Южной Кореи. Чуть отстает от корейских производителей Тайвань. Завершают список лидеров США и Швейцария. Можно конкретно назвать мировых производителей станкостроения: Yamazaki Mazak, Trumpf, Gildemeister AG, Amada и др. А отдельно выделить фирмы Siemens и Fanuc, чьи доходы беспрецедентно превышают доходы упомянутых выше.
Маркетинговая служба портала отмечает, что спрос на станочное оборудование в период экономического роста начала 2000-ых гг. явно вырос, но незначительно (от 5 до 10%). С крупными промпредприятиями ситуация противоречива: одни из них реализуют проекты модернизации, другие, наоборот, не проявляют заметной заинтересованности в обновлении парка оборудования. Мелкие компании, и крупные предприятия продолжают приобретать оборудование - как новое, так и бывшее в употреблении. В среде среднего бизнеса сегодня наиболее востребованы мобильные станки для небольших цехов для фальцепроката, закатки, порезки. Так, в строительном секторе наблюдается спрос на простые станки с ручным управлением. сайт выявил предпочтения покупателей из строительного сектора: минимальное энергопотребление, низкая стоимость и простота в эксплуатации - чтобы на них могли работать даже неквалифицированные кадры. Наиболее популярно оборудование таких стран-производителей, как Китай, Турция, Ю.Корея, Тайвань. Металлотрейдеры покупают линии нарезки, размотки. В основном - турецкого производства. Европейские изделия продаются единичными экземплярами.
Также в последнее время популярное направление среди небольших индустриальных предприятий - создание центров по комплексной металлообработке. Как правило, технологическим ядром такого центра выступают лазерные технологии, которые позволяют производить интегрированную обработку материала в достаточно широком диапазоне: сварку и поверхностную обработку (термоупрочнение, легирование и наплавку, резку и размерную обработку, раскрой материалов в заготовительном производстве, маркировку и гравировку, прецизионную микросварку электронных компонентов. Такие «лазерные ателье» позволяют крупным машиностроителям выводить на аутсорсинг ряд непрофильных технологических операций, а стало быть, снизить затраты.
Табл.1 Технические и экономические приоритеты заказчиков станков (в порядке убывания).
| Технические и экономические приоритеты американских заказчиков обрабатывающих центров | Средний показатель приоритетности, % | |
| 1. |
Надежность |
96,9 |
| 2. |
Эксплуатационные характеристики |
96,9 |
| 3. |
Точность обработки |
93,6 |
| 4. |
Наличие запасных частей |
91,9 |
| 5. |
Возможность своевременного решения возникших проблем |
91,3 |
| 6. |
Наличие системы заводского обслуживания станков и технической поддержки |
89,7 |
| 7. |
Легкость работы на станке и удобство доступа к нему |
82,6 |
| 8. |
Возможности системы ЧПУ |
82,2 |
| 9. |
Наличие в данном регионе сервисной службы поставщика и системы технической поддержки |
80,7 |
| 10. |
Простота эксплуатации станка |
79,6 |
| 11. |
Полная документация, поставляемая вместе со станками |
75.5 |
| 12. |
Время цикла обработки и скорость проведения операции |
73,5 |
| 13. |
Возможность телефонной связи с поставщиком |
72,3 |
| 14. |
Длительная гарантия на поставляемый станок |
70,5 |
| 15. |
Возможность обучения операторов работе на станке у поставщика |
68,4 |
| 16. |
Термостабильность станка |
64.9 |
| 17. |
Стоимость запасных частей |
59,9 |
| 18. |
Финансовая устойчивость поставщика |
57,7 |
| 19. |
Стоимость станка |
56.9 |
| 20. |
Установка станка силами поставщика |
55,2 |
| 21. |
Лидерство поставщика в области технологии |
55,1 |
| 22. |
Опыт отношений с поставщиком |
54,1 |
| 23. |
Помощь в установке и эксплуатации со стороны заводских инженеров |
48,3 |
| 24. |
Возможность программирования станка в цехе |
46,8 |
| 25. |
Высокая квалификация технических представителей поставщика |
45,7 |
| 26. |
Сроки поставки станка |
41,2 |
| 27. |
Обеспечение поставки «под ключ» |
31,7 |
| 28. |
Наличие у станка системы дистанционной диагностики |
26,4 |
| 29. |
Широкое присутствие поставщика в мире |
18,8 |
| 30. |
Скидки со стороны поставщика в процессе переговоров о закупке |
16,2 |
| 31. |
Поставщик восстанавливает старые станки своего производства |
11,9 |
| 32. |
Внешний вид станка |
7,5 |
| 33. |
Поставщик обеспечивает финансирование |
6,1 |
Источник ufastanki.ru
Покупатели станков ориентируются на такие характеристики, как своевременность и точность изготовления деталей при низких на это затратах. Станки должны обладать возможностью установки на них систем электронного управления, цифровой индикации, объединения нескольких станков в технологические линии.
Как отмечают эксперты, современное станкостроение в связи с возросшими требованиями потребителей смещается от производства отдельных специализированных к многоцелевым станкам, совмещающим максимально возможное число операций, к созданию гибких, программно-управляемых обрабатывающих центров с возможностью последующей автоматизации производства. Современные станки ведущих зарубежных компаний обеспечивают колоссальную производительность при высокой точности. Такой подход значительно расширяет возможности серийного образца без его серьезной реконструкции, избавляя от необходимости приобретать специальные станки. Большое внимание западные станстроительные концерны уделяют совершенствованию не только механической части, но и электронной, а также улучшению эргономики и дизайна.
Емельян Зицер, руководитель отдела перспективных технологий ООО «Пумори-инжиниринг-инвест» (Екатеринбург) подчеркивает, что стратегия технологической эволюции - создание многофункциональных станков с дополнительными опциями, резко увеличивающих возможности оборудования для обработки деталей высокой сложности. Зарубежные компании-лидеры также совершенствуют традиционные технологии трех- и четырехкоординатной обработки.
Мировые производители начинают выпуск реконфигурируемых производственных систем (РПС/RMS), которые, по мнению специалистов, окажут огромное влияние на развитие промышленности в целом. Обладая производственной мощностью, которая регулируется в зависимости от потребности воздействия на материал, адаптируясь к ее новым функциям, новые системы более универсальны. Для предприятия очевиден огромный плюс - использование новых технологических процессов более высокого уровня. Необходимо удовлетворить спрос и на необходимость дистанционного мониторинга и управления оборудованием через сети удаленного доступа. Кроме совершенствования используемых технологий, изменения конструкций металлорежущих станков , очевидна потребность в комплексной обработке на одном станке все более сложных деталей. Необходимы единые станки-комплексы с лазерной и механической обработкой.
Расширяется диапазон использования электроискровой обработки. Наблюдается тенденция роста применения чистовых и получистовых методов обработки металлов давлением, поскольку данный процесс не требует удаления стружки. Будет расти потребность в прецизионных и высокоточных зуборезных станках для изготовления и обработки штампов/пресс-форм. Все чаще оборудование оснащается линейными двигателями, что обеспечивает меньший шум и длительное время сохранения точности линейных перемещений.
По словам Аркадия Юна, генерального директора ООО «Уральский центр технологического развития» (Екатеринбург) , можно проследить такие тенденции в технологических инновациях: интегрирование системы для автоматизации (роботы, обработка изображения, автоматизированные потоки материалов); интеграция процессов и технологий, управление на основе сети Интернет; гибкие концепции оборудования; реконфигурируемое оборудование с использованием модульного принципа построения; обработка новых материалов (комбинированные волокна керамики, труднообрабатываемые и жаростойкие сплавы и др.); технологии быстрого создания прототипов и моделирование процессов; миниатюризация и микротехнологии; интегрированные технологии обработки поверхностей на уровне нанопроцессов.
По мнению Айдара Галиуллина, технического специалиста ТД «Башстанкоцентр» (Уфа), практика показывает, что целесообразность и необходимость использования зарубежных станков существует в большей мере там, где есть потребности высокоточной обработки или высокой производительности при большом объеме выпуска изделий. Продукция нашего предприятия имеет круг заказчиков на внутреннем рынке, нацелена на качественную обработку и традиционно востребована в специализированных сегментах. К примеру, станки нашего предприятия востребованы в машиностроении, ориентированном на производства изделий для нефтегазовой отрасли, двигателе- и авиастроении, спецтехники.
Техническая политика предприятия направлена на постоянное совершенствование имеющихся технологий, в частности, имеет целью повышение надежности и сроков эксплуатации. Востребованы сегодня на рынке и сервисное обслуживание. Если говорить о перспективах отечественного станкопрома, то, вероятно, с девальвацией национальной валюты следует ожидать расширения процессов импортозамещения в отечественном машиностроении и металлообработке, что, несомненно благоприятно отразится на отечественных станкостроительных компаниях.
На переднем фронте инноваций
О высоком уровне развития конструкторской мысли западных гигантов ежегодно дают возможность судить экспозиции с их участием специализированных отраслевых выставках, где часто впервые демонстрируются новые станки . Ряд новинок в области металлообработки были представлена на последнем форуме «Mashex-2008».
Немецкая компания «KLAEGER» разработала специаль-ное предложение для потребите-лей ленточнопильных станков - модели HBS 265 G и HBS 220. Ленточнопильные станки се-рии HBS - лидеры продаж ком-пании Klaeger. Они сочетают в себе высокую производитель-ность, функциональность и точ-ность. Станки компактны - идеально подходят для использования на небольших предприятиях, в производственных цехах, ре-монтных мастерских. Серийное оснащение этих станков включает поворотные тиски с возможностью установки угла резания от 90° до 45°.
Ленточнопильные станки се-рии HBS-G оборудованы приспо-соблением для изменения угла резания, при помощи которого есть возможность быстро из-менить положение пилорамы. Преимущество: независимо от угла резания заготовка остает-ся неподвижной. Серийное ос-нащение модели HBS-G включает приспособление для быст-рого изменения угла резания от 90° до 30° (45°).
Кроме того, в серийное ос-нащение как станков HBS, так и станков HBS-G включены: во-дяное охлаждение, бесступен-чатое регулирование скорости подачи, автоматическое опус-кание пилорамы (ускоренное), автома-тическое отключение резки; регулируемая направляющая консоль; направляющая для по-лотна пилы; биметаллическое полотно пилы; регулирование натяжения полотна пилы.
Последнее ноу-хау японской фирмы «DAHLIH» - новые модели вертикальных фрезерных станков колонного типа для высокоскоростного чистового и получистового фрезерования - MCV-510 и MCV-1200. Станки разработаны для высокоскоростной обработки деталей типа пресс-форм, штампов и других деталей общего машиностроения, оснащены направляющими качения, что обеспечивает высокие скорости быстрых перемещений и значительно сокращает общее время обработки. А широкий выбор типа и характеристик привода шпинделя, элементов дополнительного оснащения дает возможность скомплектовать станок , в полной мере отвечающий потребностям конкретного производства.
Впрочем, российский станкопром отнюдь не сошел с мировой арены конкурентной борьбы, держит руку на пульсе мировых тенденций и работает в разных инновационных направлениях. Специалисты видят наиболее перспективный путь развития отечественных предприятий по производству современного оборудования: трансформация в сборочные заводы с механической обработкой только определяющих деталей узлов и ноу-хау в конструкторских разработках.
По мнению руководителя отдела перспективных технологий ООО «Пумори-инжиниринг-инвест» (Екатеринбург) Емельяна Зицера, по уровню качества и технологичности к мировым стандартам приближаются разработки ОАО «Стерлитамакский станкостроительный завод» (универсальные станки для комплексной обработки); рязанского станкозавода ОАО «САСТА» (разработки токарного прецизионного оборудования; производство высокоточных станков с ЧПУ и с оперативной системой управления с направляющими качения.)
Ведущие станкостроительные заводы внедряют и прогрессивные инновационные разработки, используют модульный принцип, производственную кооперацию, автоматизированное проектирование, обновляют свои продуктовые линейки, пользующейся повышенным спросом у потребителей.
Существенные заделы для производства сложных видов станкостроительной продукции имеются на ряде отечественных заводов. К примеру, многооперационные обрабатывающие центры и гибкие производственные модули создаются и осваиваются на «Стерлитамакском станкозаводе - МТЕ» и «Савеловском машзаводе», заводах «Красный пролетарий», «Саста», «РСЗ», МАО «Седин», «ИЗТС». Современные внутришлифовальные автоматы и круглошлифовальные прецизионные станки производятся на Владимирском станкозаводе «Техника», зубообрабатывающие станки с ЧПУ - на Саратовском и Рязанском станкозаводах.
Так, ОАО «Ивановский завод тяжелого станкостроения» - одно из крупнейших станкостроительных предприятий по производству высокотехноло-гичного и наукоемкого обору-дования - выпус-кает и предлагает к продаже вы-сокоточные горизонтально-рас-точные станки, обрабатывающие центры с грузоподъемнос-тью стола до 25 т. Среди последних новинок - мощ-ный высокоскоростной горизон-тальный станок ИСБ 1200-2. Он пред-назначен для обработки слож-ных корпусных деталей из чу-гуна и стали. Принципиальное отличие - оснащение двумя сменными паллетами (1200х1200 мм), что придает ему статус обрабатывающего цент-ра. Возможность использования двух паллет позволяет повысить количество производимых дета-лей по сравнению со станком, оснащенным одной паллетой. Это принципиально новая мо-дель такого типоразмера.
Несомненный интерес представляет также тяжелый гори-зонтальный обрабатывающий центр ИР1600МФ4 для обра-ботки крупногабаритных кор-пусных деталей из черных и цветных металлов в условиях серийного произ-водства массой до 40 т, длиной до 8 м и высо-той до 2 м. Станок имеет усилен-ный выдвижной шпиндель диа-метром 160 мм, рабочий стол 1600х2000 мм (2000х2500 мм), стендовые плиты 2700х4000 мм (2700х8000 мм). Конструктивные особеннос-ти: прецизионные шариковинтовые пары по всем осям, сталь-ная телескопическая или рулон-ная защита направляющих, бесконсольная термосимметричная конструкция шпиндельной баб-ки, расположенной внутри стойки порталь-ного типа (гарантирует высокую жесткость и виброустойчивость при работе в тяжелых режимах и обеспечивает высокую точ-ность обработки), фрезерный шпиндель в радиальном на-правлении смонтирован в двух прецизионных двухрядных цилиндро-роликовых подшип-никах, а в аксиальном направ-лении - в двух прецизионных двухрядных радиально-упорных подшипниках. На фрезерном шпинделе могут устанавливать-ся фрезы с помощью специаль-ного фланца, входящего в комп-лект поставки станка, на правом торце стойки станков установлен лифт с индивидуальным приво-дом, на котором расположено рабочее место оператора, на левом торце стойки станка мо-дели ИР1600МФ4 смонтирова-но устройство автоматической смены инструмента с магази-ном на 80 инструментов и двух-захватным поворотным манипу-лятором; автоматическая цент-рализованная система дозиро-ванной смазки.
Завод «Киров-Станкомаш» специализируется на модернизации метал-лообрабатывающего оборудования, ремонте станков, произ-водстве зубообрабатывающих, токарно-карусельных и горизон-тально-расточных станков с ЧПУ. Среди его последних разработок - зубодолбежные полуав-томаты 5М150ПФ3 и 5А140Ф3, зуборезные полуавтоматы 528СФ3 и 5С280П.
К преимуществам модерниза-ции зубодолбежного полуавто-мата 5М150ПФ3 можно отнести: стабильное достижение точности нарезания шестерен (при работе долбяками класса АА), станок 5М150ПФ3 поз-воляет гарантированно полу-чать шестую степень точности нарезаемых зубчатых колес, возможность хранения в памяти устройства ЧПУ до 500 различных наладок (без подключения внешних модулей памяти), осуществлять сложные комбинированные циклы обработки.
Стратегия развития российского станкостроения - вопрос национальной безопасности
Мнения относительно того, какое будущее ожидает национальное станкостроение, часто кардинально расходятся. Потребители (особенно те немногие машиностроители, сохранившие способность делать достойную продукцию) говорят о системных проблемах отрасли, которые очень сложно решить. Некоторые специалисты полагают, что России нет необходимости развивать отечественное станкостроение и ликвидировать накопившееся отставание в отрасли. Они предлагают воспользоваться существующими продуктами, представленными на мировом рынке.
По мнению Андрея Реуса заместителя министра промышленности отнюдь не любое механообрабатывающее оборудование и инструмент могут быть свободно приобретены у зарубежных производителей, поскольку развитые страны контролируют экспорт наиболее наукоемкого оборудования и технологий, как принадлежащих к технологиям двойного назначения. Мнение зафиксировано на сайте Минэкономэнерго в 2008 году.
Проректор по развитию МГТУ «Станкин» Александр Андреев в своем интервью для «Профиль» отмечает, что все индустриально развитые страны ограничивают экспорт технологий двойного назначения посредством контроля со стороны специально уполномоченных госорганов и лицензирования: «Россия уже сталкивалась с ограничениями, когда нам отказывались продавать системы ЧПУ для пятикоординатной обработки деталей. При этом сейчас российские станкостроительные заводы выпускают оборудование, примерно на 70% состоящее из импортных узлов и деталей, которые частично подпадают под определение технологий двойного назначения. Так что мы можем быть в любой момент отрезаны от стратегических технологий».
Например, евросоюзные страны, США, Япония обязательным условием устанавливают лицензирование экспорта технологий двойного назначения, в котором оговаривают запрет на несанкционированное использование и перемещение наукоемкого механообрабатывающего оборудования. Наглядно: оснащение оборудования датчиками контроля местоположения с помощью глобальной навигационной системы GPS или обязательное подключение оборудования к глобальной сети Интернет.
Тот факт, что закупка импортного оборудования подрывает технологическую безопасность страны, давно осознана представителями власти. Как подчеркнул первый вице-премьер Сергей Иванов на совещании по проблеме отечественного станкостроения (г. Иваново, июль 2007 г.) обеспечение отрасли машиностроения России отечественными станками наиболее наукоемких категорий - вопрос национальной безопасности.
Для оздоровления ситуации правительственная рабочая группа подготовила план первоочередных мероприятий по развитию отечественного станкомаша, направленных на: создание институциональных и правовых условий для притока инвестиций в отрасль, реализацию таможенной политики, защищающей отечественного производителя, стимулирование научных разработок.
Главная задача промышленной политики на современном этапе - технологическая модернизация производства и повышение конкурентоспособности продукции за счет изменения качественного и количественного состава применяемых средств производства.
Для успешного достижения этих целей необходима консолидация и концентрация отрасли. Государство уже начало объединять подконтрольные активы в рамках ОАО «Росстанкопром». Разработан проект белорусско-российской программы развития станкостроения. Документ предусматривает инвестиции в станкостроительную отрасль двух стран в размере нескольких миллиардов рублей на 2009-2013 гг. Ключевые направления программы повышение конкурентоспособности, точности параметров оборудования, обеспечение условий безопасности труда.
Станкостроению также крайне необходимо создание центра компетенции. Поэтому в 2008 г. на базе МГТУ «Станкин» создан специальный государственный инжиниринговый центр, в деятельности которого выделены два стратегических направления: технологическое (создание наукоемкого технологического оборудования, относящегося к двойным технологиям) и организационно-экономическое (развитие станкоинструментальной промышленности и технологическое перевооружение машиностроения).
В случае успешной реализации этих проектов по прогнозам Министерства промышленности уже к 2015 г. отечественное станкостроение сможет поставить для машиностроительных предприятий около 700 тысяч единиц нового механообрабатывающего оборудования.
Денис Базыкин, специально для
Станкостроительная и инструментальная промышленность - отрасли машиностроения, создающие для всех отраслей промышленности металлообрабатывающие и деревообрабатывающие станки, автоматические и полуавтоматические линии, комплексно-автоматического производства для изготовления машин, оборудования и изделий из металла и других конструкционных материалов, кузнечно-прессовое, литейное и деревообрабатывающее оборудование. Станкостроение является зеркалом развития машиностроения, и по развитию этой отрасли во многом можно судить о развитии промышленного потенциала страны.
В настоящее время в станкоинструментальной отрасли России насчитывается около 100 предприятий. В 2011 году отмечалось, что по официальным данным профильных министерств, в составе станкоинструментальной промышленности России 46 предприятий, выпускающих металлорежущие станки, 25 заводов, специализирующихся на изготовлении кузнечно-прессового оборудования, 29 производителей режущего, измерительного, слесарно-монтажного инструмента, а также семь научно-исследовательских институтов и 45 конструкторских бюро.
Среди российских предприятий станкостроения:
НПО «Станкостроение» (Стерлитамак)
Станкотех (Коломна)
Ивановский завод тяжёлого станкостроения
РСЗ (Рязань)
Шлифовальные Станки (Москва)
Астраханский станкостроительный завод
Краснодарский станкостроительный завод
Симбирский станкостроительный завод (Ульяновск)
Стангидромаш (Самара)
Саста (Рязанская область)
Липецкое станкостроительное предприятие
Стан-Самара
Волжский машиностроительный завод (Тольятти)
Средневолжский станкозавод (Самара)
Савёловский машиностроительный завод (Кимры)
ВНИИИнструмент (Москва)
ВСЗ Техника (Владимир)
ВСЗ - Салют (Москва)
Киров-Станкомаш (Санкт-Петербург)
Санкт-Петербургский завод прецизионного станкостроения (Санкт-Петербург)
Ульяновский завод тяжёлых и уникальных станков
Станкомашстрой (Пенза)
Тверской станкостроительный завод
ПКФ «Станкосервис» (Рязань)
КОВОСВИТ
Планируется, что в Санкт-Петербурге, Татарстане, Ростовской, Ульяновской и Свердловской областях будут созданы региональные станкостроительные кластеры. Основными направлениями их деятельности станут инжиниринг и системная интеграция в области машиностроительных технологий, производство оригинального российского оборудования, проектирование современных производств, подготовка квалифицированных кадров для отрасли.
Холдинг «Станкопром»
Холдинг «Станкопром» был создан в 2013 году под эгидой госкорпорации «Ростех» в качестве системного интегратора российский станкостроительных предприятий. Он контролирует импорт оборудования, комбинирует зарубежные разработки с российской сборкой, развивает российские НИОКР и внедряет их.
Холдинг был создан на базе ОАО «РТ-Станкоинструмент» и ОАО «РТ-Машиностроение» и является их правопреемником. «Станкопром» имеет статус головной организации Госкорпорации Ростех в области станкостроения и инструментального производства. На 2014 консолидированные активы холдинга оценивались в 15 млрд рублей. Планируемые инвестиции - около 30 млрд рублей, из которых собственные финансовые ресурсы 5,5 млрд рублей, а 11 млрд рублей - частные инвестиции и банковские кредиты в соотношении 50 на 50. Стратегической задачей холдинга «Станкопром» является долгосрочное обеспечение технологической независимости и конкурентоспособности российского машиностроения за счет создания конкурентоспособных отечественных средств машиностроительного производства. Холдингом ставится цель достичь к 2020 году доли отечественных металлорежущих станков в 70 %, при этом холдинг может стать единственным поставщиком станков для оборонных предприятий.
2011 год
К 2011 году Россия занимала 21-е место среди стран мира по объёму производства станков.
2012 год
В 2012 году в России было произведён 3321 металлорежущий станок и 4270 деревообрабатывающих станков.
В январе 2012 года один из мировых лидеров станкостроения немецкая компания Gildemeister приобрела в Ульяновске земельный участок под строительство завода по производству высокоточных станков для металлообработки. 23 октября того же года строительство завода началось. Планируется, что завод будет выпускать до 1000 станков в год.
2013 год
В 2013 году 180 предприятий, входящих в ассоциацию «Станкоинструмент», выпустили продукции на 26,6 млрд рублей.
В октябре 2013 года правительство Ростовской области заключило с руководством Внешэкономбанка соглашение о сотрудничестве, согласно которому этот институт развития становится основным кредитором проекта создания в регионе станкостроительного кластера на базе азовского завода кузнечно-прессового оборудования «Донпрессмаш». По информации министра промышленности и энергетики Ростовской области Александра Гребенщикова, общая стоимость проекта составляет 2,3 млрд рублей. Якорным инвестором кластера является компания «МТЕ Ковосвит МАС» - совместное станкостроительное предприятие, созданное на паритетной основе в июле 2012 года российской группой МТЕ и чешской Kovosvit MAS a.s., одним из ведущих европейских производителей токарных и фрезерных станков, обрабатывающих центров и технических решений.
2014 год
В 2014 году начались структурные изменения в номенклатуре выпускаемой российскими станкостроительными предприятиями продукции, характеризующиеся увеличением выпуска оборудования с числовым программным управлением (ЧПУ) и обрабатывающих центров, что повышает долю наукоёмкой продукции и положительно влияет на добавленную стоимость выпускаемой продукции.
2015 год
В 2015 году по предприятиям Ассоциации «Станкоинструмент» выпуск станков составил 1873 шт. или 172,8 % к уровню 2014 года. Отдельные предприятия Ассоциации показали более чем 2-х кратный рост по сравнению с 2014 годом (АО «Станкотех» г. Коломна - 273 %, ООО НПО «Станкостроение г. Стерлитамак - 243 %).
В 2015 году одним из значимых для отрасли событий стало формирование крупного частного игрока на рынке станкостроения - компании «СТАН», в которую преимущественно вошли активы крупнейших российских предприятий, в том числе тяжелого станкостроения: ООО «Ивановский завод тяжелого станкостроения» (г. Иваново), АО «Станкотех» / ЗАО «КЗТС» (г. Коломна), ООО «Рязанский станкозавод» (г. Рязань), ООО «НПО „Станкостроение“» (г. Стерлитамак), а также ООО «Шлифовальные Станки» (г. Москва).
11 ноября 2015 года вице-премьер России Аркадий Дворкович заявил: «Только вчера мы обсуждали в правительстве вопросы станкостроения - отрасли, которая долгое время оставалась за рамками активной промышленной политики. В последний год политика стала целенаправленной, станкостроение выходит на первый план. Конечно, драйвером спроса на продукцию станкостроения сегодня является оборонно-промышленный комплекс, и значительный объём ресурсов, которые расходуются на реализацию программы ОПК, формируется просто для наших станкостроительных заводов, они этим начали пользоваться: уже создаются холдинги, объединяющие наши ведущие станкостроительные предприятия. Один из примеров - это холдинговая компания „СТАН“, уже объединяющая четыре крупных предприятия. Она выпускает продукцию высокого качества, абсолютно сравнимую с зарубежными аналогами, причём делает это быстрее, и, кроме того, конкурентоспособна по цене.»
2016 год
В марте 2016 года в Екатеринбурге открылось российско-японское серийное производство мощностью 120 станков ЧПУ в год.
Перспективы
В Московской области создадут российско-китайское предприятие по выпуску высокоточных металлообрабатывающих станков. Общий объем инвестиций в 2016-2017 годах в проект по выпуску высокоточных станков и обрабатывающих центров ЧПУ превышает 110 млн евро. Предприятие начнёт работать в Ленинском районе Московской области в 2017 году.
Одним из проектов, планируемых к реализации в рамках специнвестконтракта, выступает совместное предприятие Ульяновского станкостроительного завода и немецко-японского концерна «ДМГ МОРИ СЕЙКИ»; проект предусматривает выпуск широкой линейки токарных и фрезерных обрабатывающих центров с выходом к 2017 году на проектную мощность свыше 1000 станков в год. Проектом предусмотрено создание инжинирингового центра по обучению персонала, а также разработке новых моделей металлорежущего оборудования на территории России.
Проект ООО «МТЕ Ковосвит Мас» предусматривает создание к 2018 году современного высокотехнологичного производства металлообрабатывающих станков токарной и фрезерной групп, а также многофункциональных металлообрабатывающих центров фирмы «Ковосвит» (Чехия). Площадь завода составит 33 тыс. м2.
Ковровским электромеханическим заводом, совместно с японским производителем TAKISAWA проводится локализация производства линейки токарно-фрезерных обрабатывающих центров нового поколения.
Объём производства станков в России:
2012 год - около 3 млрд рублей;
2013 год - около 3,5 млрд рублей;
2014 год - около 4 млрд рублей;
2015 год - около 7 млрд рублей.
Новые производства запущенные с 2011 по 2017 гг.
1. В Трёхгорном открылся новый цех ФГУП «Приборостроительный завод» по производству станков
На площадке нового цеха в Трёхгорном будут производить несколько видов наиболее востребованных фрезерных, токарных и других видов станков для машиностроения, которые по своим технологическим характеристикам не уступают зарубежным аналогам при существенно более низкой цене. Объем инвестиций: более 1 млрд. рублей.
2. «Производственный комплекс «Ахтуба» открыл модернизированный цех производства станков с числовым программным управлением
На ОАО «Производственный комплекс «Ахтуба» состоялось торжественное открытие обновленного участка механо-сборочного производства станков с числовым программным управлением.
3. В Кургане открылся завод по изготовлению нефтепромыслового оборудования и инструмента
1 августа в Кургане открылся завод по изготовлению нефтепромыслового оборудования и инструмента. Строительство завода стало возможным благодаря совместным усилиям американской компании Varel International («Варел Интернешнл») и ее российского партнера NewTech Services («Нью Тек Сервисез») из Москвы.
В общей сложности в производство было инвестировано свыше 446 млн. рублей. На предприятии будет создано более 60 рабочих мест.
4. На ОАО «Воткинский завод» (Удмуртия) открыт новый цех по производству прогрессивного режущего инструмента. Производство является импортозамещающим.
По словам руководителя предприятия, этот цех первый и пока единственный в России. На заводе работают 525 станков с ЧПУ, из них более 100 обрабатывающих центров, в том числе 52 высокоскоростных.
Новый цех позволит полностью обеспечить потребности этого оборудования, значительно увеличить скорость резания и повысить производительность. Предполагаемый объём выпуска инструмента – 50 000 штук в год.
5. Во Владимирской области, на ОАО «Ковровский электромеханический завод» открыто сборочное производство станков японской компании TAKISAWA.
Takisawa передает Ковровскому электромеханическому заводу право на использование технической информации для сборки, продажи, проведения пуско-наладочных работ и сервисного обслуживания токарных станков с ЧПУ модели TS-4000 в России и странах СНГ.
На первом этапе объем производства может составить до 600 единиц в год, в последующем - в кооперации со станкостроительными предприятиями региона - до 1700 единиц.
6. В Ульяновске состоялась церемония посвященная выпуску первых российских станков немецко-японского концерна «ДМГ Мори Сейки».
ООО «Ульяновский станкостроительный завод» запустил сборку первых станков с числовым программным управлением SIEMENS новейшего конструктивного ряда ECOLINE. Пока сборка ведётся на арендуемых площадях. До конца 2014 года здесь соберут порядка 100 станков.
Идёт строительство завода общей стоимостью 3,2 млрд рублей. При выходе предприятия на полную мощность количество выпускаемых станков составит 1000 шт. в год. Планируется создание 200 рабочих мест.
7. В Татарстане, на территории ОЭЗ «Алабуга» состоялось открытие нового завода российской компании «Интерскол»
Завод «Интерскол-Алабуга» обеспечит до 40% импортозамещения в отрасли производства электроинструментов. Объем инвестиций в первую очередь завода составил 1,5 млрд рублей. На данный момент на заводе работает 200 человек.
В 2015 году планируется завершить строительство второй очереди завода, а к концу 2017 года ввести в строй третью очередь. Помимо электроиснтрументов здесь будут выпускать средства малой механизации производства, сварочные аппараты, компрессоры и многое другое. Всего запланировано создание 2000 рабочих мест.
8.В г. Ульяновск в индустриальном парке «Заволжье» открыт новый завод по выпуску станков.
Инвестиции немецко-японского концерна DMG MORI составили 3 млрд рублей. К 2018 году на предприятии будет создано 250 рабочих мест. Планируется, что локализация производства составит 50%.
На заводе будут выпускать три типа станков серии ecoline: станки для токарной, фрезерной обработки и фрезерные вертикально-обрабатывающие центры. производственная мощность завода -1 200 станков с возможностью увеличения производства до 1500 - 2000 станков в год.
9. Мелкосерийное производство токарных обрабатывающих центров АО «Совместное технологическое предприятие «Пермский завод металлообрабатывающих центров» (г. Пермь)
27 ноября в микрорайоне Новые Ляды состоялась презентация сборочной площадки мелкосерийного производства токарной серии металлообрабатывающего оборудования АО "Совместное технологическое предприятие "Пермский завод металлообрабатывающих центров" (АО "СТП "ПЗМЦ").
В презентации приняли участие представители 29 машиностроительных предприятий России: представители топ-менеджмента и технические специалисты предприятий Роскосмоса, Объединенной двигателестроительной корпорации, пермского машиностроительного комплекса, ОАО "Ленинградский механический завод им К.Либкнехта", Воронежского механического завода, АО Ракетно-космический центр "Прогресс" (г.Самара), ОАО "Воткинский завод", ОАО "Турбина" (г. Челябинск).
Гости посетили цех сборки ГТЭС ПАО "Протон-ПМ", где размещается мелкосерийное производство станков "Протон Т500" и "Протон Т630", а также увидели процесс обработки детали из жаропрочного сплава. Мощности данной производственной площадки позволяют выпускать до 50 станков в год.
10. Сборочное производство токарных станков Genos L Уральской машиностроительной корпорации «Пумори» (г. Екатеринбруг)
Уральская машиностроительная корпорация «Пумори» торжественно открыла в Екатеринбурге на базе компании «Пумори-инжиниринг инвест» серийное производство металлорежущих обрабатывающих центров «Окума-Пумори» (Россия-Япония)
План на 2016 г. составляет 40 станков с последующим ежегодным увеличением до 120 к 2020 г. Сейчас локализация составляет более 30 %, с 2018 она должна превысить 70 %. Полноценному сотрудничеству препятствуют экономические санкции.
11. Завод по производству металлорежущего инструмента немецкой компании Guhring (г. Нижний Новгород)
Завод компании «Гюринг» - одного из лидеров в сфере производства металлорежущего инструмента - открылся в Нижнем Новгороде 21 июля. Предприятие было построено с нуля и не имеет аналогов в России. Инвестиции в проект составили 6 млн евро. В перспективе завод позволит создать дополнительно более сотни рабочих мест.
Инвестиции в проект составили 6 млн евро.
Предприятие, аналогов которому в России пока еще нет, предназначено для выпуска инструмента специального назначения, который до этого импортировался из Германии. Также предусмотрены и мелкие стандартные линейки, осевой инструмент диаметром от 2,5 до 32 мм - сверла, фрезы и многое другое.
Станкостроение является важнейшей отраслью машиностроения России, выпускающей разнообразные станки - металлорежущие, деревообрабатывающие, для обработки прочих материалов, а также кузнечно-прессовое оборудование, машины и аппараты для газотермического напыления и поверхностной термообработки и т.д. Кроме того, станкостроительные предприятия выпускают запасные части и принадлежности для станков, оказывают услуги по монтажу, сервисному обслуживанию и ремонту своей продукции. Станкостроительные заводы не производят конечную продукцию для общественного потребления, но выпускаемые ими станки являются основными средствами любого промышленного производства. Потребители продукции станкостроительных заводов – предприятия транспортного и сельскохозяйственного машиностроения, военно-промышленного комплекса, энергомашиностроения, металлургии, производители отдельных видов товаров массового потребления.
Продукция станкостроительных заводов имеет разнообразное назначение, виды и размеры: от сложных автоматических производственных линий в несколько сот метров длиной для крупного промышленного производства до миниатюрных токарных станков, применяемых для ремонта часовых механизмов.
Основу станочного парка машиностроительного предприятия составляют металлообрабатывающие станки, подразделяемые на:
- фрезерные,
- шлифовальные,
- заточные,
- сверлильные,
- токарные,
- листогибочные,
- долбежные.
Производственный процесс станкостроительного завода делится на фазы заготовки, обработки и сборки. Для станкостроения характерен длительный производственный цикл: на изготовление одного станка уходит в среднем 5-6 месяцев. Производство представлено следующими основными цехами: литейным, механосборочным, термическим, инструментальным, ремонтно-механическим.
Современное производство нуждается в станках, отвечающих требованиям быстроты и высокой точности изготовления деталей при невысоких затратах на выполнение работы: с системами электронного управления, цифровой индикацией, возможностью включения нескольких станков в единую технологическую линию. В мировом станкостроении широко внедряются технологические инновации. Среди последних тенденций – интеграция нескольких процессов в одном станке, возможность управления станками через Интернет, модульный принцип построения реконфигурируемого оборудования, производство станков для обработки новейших материалов – комбинированных волокон керамики, труднообрабатываемых и жаростойких сплавов и др., использование нанотехнологий. Не последнее внимание уделяется дизайну и эргономике современных станков.
Ввиду того, что станкостроение является отраслью, наиболее чувствительной к экономическим спадам и подъемам, российские станкостроительные заводы пока не могут конкурировать с ведущими мировыми производителями, чему немало способствовало значительное падение производства в 90-е годы. Несмотря на то, что износ станочного парка на российских предприятиях превышает 70%, а средний возраст станков – более 15-20 лет, сохраняется крайне низкая востребованность продукции российского станкостроения на внутреннем рынке. Однако высокий потенциал, заложенный в отрасль еще в советское время, до сих пор позволяет российским станкостроительным предприятиям экспортировать до 40% своей продукции даже в страны с развитым собственным станкостроением – США, Китай, Японию, Германию. Совмещение инженерных решений высокого уровня, заложенных в российские станки, с сильной элементной базой (электроникой, электрикой, гидравликой) зарубежных производителей позволяет получить станки высокого качества. Но доля российских станков на мировом рынке еще крайне мала – всего 0,3%. В 1990 г. СССР находился на 3-м месте по производству механообрабатывающей продукции, сегодня Россия занимает лишь 22-ю строчку в рейтинге мирового станкостроения.
Начало станкостроению в России положило изобретение в 1712 г. русским механиком Андреем Нартовым токарного станка с самоходным суппортом. Развитие отрасли связано с именами русских умельцев – Якова Батищева, Павла Захавы, работавших над созданием сверлильных, опиловочных, отрезных и др. станков, применяемых в обработке ружейных стволов, Льва Собакина, Алексея Сурнина.
,
Станки для резки арматуры: СМЖ-175
Станки для гибки арматуры: СГА-55
Астраханский станкостроительный завод создан в 1944 году.
Завод имеет механический, инструментальный, сборочный, кузнечно-штампосварочный и ремонтно-механический цеха, а так же на территории завода находится склад для хранения металла, литья, поковок и готовой продукции, в упакованном виде. Склад оснащен козловыми кранами грузоподъемностью 10 и 20 тонн и имеет железнодорожную нитку для подачи вагонов.
Обработка базовых деталей ведется на технологических линиях, оснащенных высокопроизводительным оборудованиям и станками с ЧПУ.
2. Станки производства ЗАО «КомТех-Плюс»
|
ОАО "Стерлитамакский станкостроительный завод " является одним из самых крупных станкостроительных предприятий России. Станкозавод проектирует и изготавливает современные обрабатывающие центра и универсальные станки. Наша техника - это высокая производительность и гарантированное качество, стабильная точность, высокоэффективные методы труда, интенсивная технология металлообработки, широкие технологические возможности, оптимальное использование свойств современного режущего инструмента. 4. Станки производства ООО ПО "Липецкая станкостроительная компания"
С 1962 года Липецкий станкостроительный завод приступил к выпуску плоскошлифовальных станков. Благодаря небольшим габаритам, простоте управления и надежности, они пользовались устойчивым спросом в нашей стране и за рубежом. 5. Станки производства Машиностроительное Предприятие "ПромСтройМаш" Машиностроительное Предприятие ПромСтройМаш это современный многопрофильный машиностроительный завод Оренбургской области. Основная продукция КПО, станки, средства механизации.
6. Станки производства ООО «Алапаевский Станкостроительный Завод» Завод "НелидовПрессМаш" предлагает качественные и надежные станки, которые пользуются устойчивым спросом среди потребителей, заинтересованных в получении профессионального оборудования с оптимальным соотношением цены и качества. В своей работе мы используем комплексный подход, благодаря которому у нас можно купить станок от производителя по выгодной стоимости. 10. Станки производства ОАО «Рязанский Станкостроительный Завод» Рязанский Станкозавод представляет модельный ряд металлорежущего оборудования, позволяющего осуществлять токарные, фрезерные, сверлильно-расточные операции, а также зубообработку сложных деталей. Эксплуатация предлагаемого оборудования обеспечивает существенное снижение себестоимости и времени изготовления деталей в серийном и мелкосерийном производстве. 11. Станки производства ЗАО "Завод фрезерных станков" В настоящее время предприятие выпускает машиностроительную продукцию, автосервисное оборудование, трансформаторы питания и магнитопроводы для радиоэлектронной промышленной и бытовой аппаратуры, сварочное оборудование, электродные котлы для систем отопления, фильтры помехоподавляющие с ориентацией предприятия России. 13. Станки производства ОАО «Кировский Станкостроительный Завод» Кировский станкостроительный завод — старейшее машиностроительное предприятие в России по выпуску заточного и деревообрабатывающего оборудования — представляет группу оборудования для заточки и подготовки дереворежущего инструмента. Предприятие производит широкую номенклатуру деревообрабатывающих станков, в том числе: фрезерных, ленточнопильных, многопильных, комбинированных, токарных, круглопалочных, сверлильных и широкую группу круглопильных станков. 14. Станки производства ЗАО "Нелидовский завод гидравлических прессов"
ЗАО "Нелидовский завод гидравлических прессов" располагаться в городе Нелидово, в Тверской области на 320 км автодороги Балтия (Москва - Рига, М9).Завод построен в период с 1972 по 1976 годы. В настоящее время Нелидовский завод гидравлических прессов является одним из крупнейших промышленных предприятий отечественного кузнечно-прессового машиностроения. Имеющиеся технологические производственные мощности - заготовительно сварочные, механообрабатывающие, гальванические, сборочные позволяют выполнить широкий спектр заказов для всех отраслей промышленности. 15. Станки производства НПО Экспериментального машиностроения
|
